无损检测安全检测承诺书
无损检测结课论文
超声波检测
华北科技学院 机电工程学院
摘要:超声无损检测是在现代工业生产中应用的非常广泛的一种无损检测方法,它对于提高产品的质量和可靠性有着重要的意义。尽管随着电子技术的发展,国内出现了一些数字化的超声检测仪器,但其数据处理及扩展能力有限,缺乏足够的灵活性。而虚拟仪器是近年来刚刚发展起来的一种新的仪器构成方式,它是一种、通讯技术和测量技术相结合的产物,具有很大的灵活性和扩展性,具有旺盛的生命力。
关键词:无损检测 ;
超声波探伤 ;
计算机技术;
通讯技术
Abstract:As a kind of NDT(Non-Destructive Testing),UT (Ultrasonic Testing) is widely used in modern industry, which plays a very important role in improving the quality and the reliability of product.Although along with technical development in electronics, some digital UT instruments have been developed at home, its expand- ability and the ability of proceing data limited.VI (Virtual Instru- ment) is a new Instrument structure developed recent years and is an outcome which combines the computer technique, the communication technique together with the measure technique, which has huge expandability, flexibility and the prosperous vitality.Keywords:NDT(Non-Destructive Testing) UT (Ultrasonic Testing) computer technique communication technique
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1、引言
无损检测诊断技术应用的范围十分广泛,已在机械制造、石油化工、舰艇船舶、汽车、铁道、建筑、冶金、航空航天和核能等工业中被普遍采用,取得了显著的经济效益和社会效益。随着科学技术的发展,对产品质量提出了越来越高的要求,特别是产品关键零部件的质量问题所造成的事故以及巨大的经济损失,使人们更加认识到了无损检测诊断技术的重要性。在工业发达国家中,无损检测诊断技术已成为必不可少的重要工具和手段。美国为了保持它在世界科技中的领先地位,在1979年的一次政府工作报告中提出成立六大技术中心,其中之一就是无损检测中心。美国前总统里根曾说,“如果没有先进的无损检测技术,美国就不可能享有众多领域的领先地位”。由此可见无损检测诊断技术在现代国民经济中的重要地位。超声波检测技术是当今社会无损检测技术领域中的一种非常重要的手段和方法。已被广泛地应用于各行各业的质量监控和安全保障。
近年来,超声无损检测领域的学术气氛十分活跃。1989年4月在荷兰阿姆斯特丹召开的第12届世界无损检测会议上共发表论文478篇,其中有关超声检测的论文18篇,是论文数量最多的无损检测方法。1992年10月在巴西圣保罗市召开的第13届世界无损检测会议上宣读和交流的论文共312篇,5种常规无损检测论文占65%,其中有关超声检测的论文最多,占到55%。1996年第14届世界无损检测会议在印度的新德里举行,会议收到论
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文732篇,收入论文集的论文550篇,其中与超声检测有关的论文200篇。新千年的无损检测大会,第15届世界无损检测会议在意大利的罗马市召开,大会收到773篇论文,收入论文集的有663篇,其中有关超声检测的有250篇。随着微电子技术、计算机技术、数字技术、传感技术、自动控制技术的发展,现代超声无损检测技术已经进入到以计算机控制为主的信息技术时代。
就当前时代国内的超声波检测技术应用情况来看,超声波无损检测诊断技术虽然已经被广泛地应用于各种领域和场所,对质量控制和在线实时检测都具有重要的作用和影响。但是,其主要的应用发展方向还基本上是不断扩展应用领域。而且它的重要作用还有赖于无损检测技术方法选择的正确和检测结果是否可靠。检测结果对检测人员的依赖性都还很强,并且都还存在着一些难以克服的困难和缺陷,比如:①通常要有熟练的技术技能,对结果做出说明及解释。因此,在相互关系未经证明的情况下,可能存在不同人员对结果看法不统一。②外界环境的温度、湿度、粉尘、振动、噪音以及磁、电场和仪器本身内部的各种干扰都会对检测结果造成难以估计的后果。③性能可以直接测试、而检测结果却只是定性或相对的。④检测人员的技术水平、操作技能、知识水准等,检测人员对工作的责任心,检测人员在操作期间的心理和生理状况都会对检测结果造成很大的影响。⑤我国的超声无损检测还大部分是采用常规的A型脉冲反射法技术,存在不直观、判伤难、无记录、人为因素影响大等缺点,严重影响着超声检测结果的可靠性。
当然,伴随着以计算机技术为具体体现的信息技术的突飞猛进,现代超声无损检测技术主要还是向着数字信号处理和检测成像方面发展。已经应用或正在采用的数字信号处理技术主要有:时间渡越衍射技术、合成孔径聚焦技术、裂谱技术、倒谱技术、模式识别和分析、自适应神经网络等。采用数字动态滤波技术提高检测信噪比,通过频谱分析进行超声参量检测和提取,数字信
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号处理压缩波形有效提高检测分辨率。
2、超声波及超声波检测
2.1超声波的基本性质
通常人耳能够听到的声波的频率范围在20-20000Hz之间,人们习惯上把频率超过20KHz的声波称为超声波。超声波本质上是一种机械波,所以它的产生必须依赖于两个条件,一是有做机械振动的声源,二是有能够传播振动的弹性介质。
波的种类是根据介质质点的振动方向和波动传播方向的关系来区分的。超声波在介质中传播的波形有许多种,用于探伤的有纵波、横波、表面波、板波等,其中最常用的是纵波直探头探伤和横波斜探头探伤。纵波常用来探测钢板、锭材、大型锻件等形状比较简单的制品,而横波常用来检测焊缝、管材等形状比较复杂的制品。
2.1.1超声波的速度及波长
声波在介质中向前传播的速度,称为声速。对于不同种类的超声波,其传播速度不同。超声波在介质中的传播速度与介质的弹性模量及介质的密度有关,对一定的介质,弹性模量和密度为常数,故声速也是常数。不同的介质,有不同的声速。超声波波形不同时,介质弹性变形的方式不同,速度也不一样。因此,超声波在介质中传播的速度是表征介质声学特性的一个重要参数。超声波的频率、波长和声速之间的关系如下: c/f
其中为超声波的波长、c为超声波在介质中的的波速、ƒ为超声波的频率。可见,在同一种介质中超声波的波长与超声波的频率成反比。
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2.1.2超声波的衰减
超声波在介质中传播时,随着传播距离的增加,其能量逐渐减弱,这种现象叫做超声的衰减。均质物质对超声波强度(声压)不曾造成减弱,然一般材料或多或少都会使超声波强度造成衰减,其原因来自于吸收与散射两种现象。
吸收:材料将声束能量转换为热能而散失,使得声束强度降低。
散射:由于材料的非均质性,包括杂质、气孔、晶界„等阻碍声束传送而形成许多声束分量,致使超声波强度减弱。
2.2超声波检测技术的介绍
作为无损检测技术中一种非常重要的方法。超声波用于无损检测领域是由其特性决定的:超声波是指频率大于20KHZ,并且能在连续介质中传播的弹性机械波。
超声波的方向性好。超声波具有像光波一样的方向性,经过专门的设计可以定向发射,利用超声波可在被检测对象中进行有效的探测。
超声波的穿透能力强。对大多数介质而言,它具有较强的穿透能力。特别在一些金属材料中,其穿透能力可达数米。
超声波的能量高。超声检测的工作频率远高于声波的频率,具有很高的能量。被检材料的声速、声衰减、声阻抗等特性携带有丰富的能量转换信息,成为广泛应用超声波检测的基础。
遇有界面时,超声波将发生反射、折射和波型的转换。利用超声波在介质中传
播时的这些物理现象,经过巧妙的设计,使得超声检测工作的灵活性、精确度得以大幅度提高,这也是超声检测得以迅速发展的原因。
对人体无害、适应性强、检测灵敏度高、设备轻巧、使用灵
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活、检验速度快、可及时得到探伤结果,适合在车间、野外和水下等各种环境下工作,并能对正在运行的装置和设备进行检测和诊断。
2.2.1超声波探伤的原理
超声波探伤是利用超声波在物体中传播的一些物理特性来发现物体内部的不连续性(即通常所说的缺陷)的一种方法。首先通过激励超声发射换能器产生超声波并使其进入工件,然后再通过超声接收换能器将工件中经过被检测材料自身或缺陷所反射、折射、衍射、散射的入射波转换成接收信号,缺陷作为与构件材料不同的介质将会产生不同的特征信号,接着再对接收到的信号进行分析,从而获得有关缺陷或材料的特性信息。
2.2.2超声波探伤方法的分类
超声波探伤法的种类很多,根据声耦合方式可分为接触法和液浸法两大类,按声波传播方式可分为反射法和透射法两种。按超声波激励方式可分为脉冲波、连续波和调频波等探伤方法。按波形分又可分为纵波、横波、表面波和板波等。在目前的实际使用中,广泛使用的是接触式脉冲反射法。
考虑到脉冲超声探伤仪在实际中应用最为广泛,在此将对基于虚拟仪器技术的超声脉冲反射式探伤仪的实现技术进行讨论。
超声波以持续极短的时间发射脉冲到被检工件内,利用被检工件底面或内部缺陷的反射回波探测反射源的位置和大小的方法,称为脉冲反射法。纵波脉冲反射法工作原理如图2-1所示,一般只需要一个探头兼做发射和接收。超声探伤主要是判断工件材料有无缺陷,若有缺陷时,确定缺陷的大小和位置,进而评价其有无使用价值和修复的可能性。
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图2-1脉冲法纵波探伤原理
换能器发射的超声波在工件内部传播时,当遇到不同介质时,将发生反射。反射信号的强度与反射率R的大小有关,而反射率R只与入射介质和反射介质的材料有关。由于反射信号通过的声程是一定的,换能器获得的反射信号的强度也是一定的。
当工件无缺陷时,只有始发射脉冲波和底面反射 波,两者之间没有其它回波。
当工件中有面积小于声束截面的小缺陷,则会在始 波和底波之间出现缺陷回波。缺陷回波在时间轴上的位置可以确定缺陷在工件中的位置,缺陷回波幅度的大小取决于缺陷在声束入射方向上的投影面积的大小,当有缺陷回波出现时,底波高度下降。
当工件中缺陷大于声束截面时,全部声能被缺陷所反射,只有始波和缺陷回波,不会出现底波。
缺陷的定位
由于超声波在介质的波速是一定的,则在图2.1中
XTfTbL
若知道工件长L的大小,则可以根据发射波到反射波与发射波到底波的时间的比值,来确定缺陷距探头的距离。
若不知道L的大小,则可以根据声束和声波在介质中传播至缺陷
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所需时间和波速来定位缺陷。
XC2Tf
Tf式中C为材料中的声速,缺陷的定量
为声波遇到缺陷时的来回传播时间。
假如缺陷尺寸小于波长一半时,由于超声波的衍射作用而将不会产生明显的反射回波,从而无法探测缺陷,因此缺陷尺寸的最小检测极限为2。
工件或材料中的实际缺陷是多种多样的,其形状和性质也各不相同,而超声波的波长又比较大,要确定其真实大小是非常困难的,甚至不可能的,所以只能采用相对比较的方法,即用未知量(缺陷)与已知量(规定的人工缺陷)的回波振幅相比较的方法,来确定缺陷的当量大小,这就是超声探伤中的缺陷定量的基本原理。
假设已经规定A处为已知量,以此处为参考,如图2.2
图2.2 缺陷定量示意图
则缺陷率为 :
PAFAT
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其中 AF—缺陷波幅值 AT— 始波幅值
2.3超声波讯号显示与记录
超声波讯号显示之表示方法常见有A扫描、B扫描及C扫描三种,示意如图4-26所示。
A扫描表示法
此种讯号显示之表示方法是超声波检测最普遍的方法,通常应用于脉波反射式超声波检测。探头在检测物上一点,所记录的是此点下方一条线的讯息,如图4-26(a)所示。显示屏幕上之水平轴表示讯号出现的时间或声波回波之路径长度,利用此长度及声束方向即可推算出回波反射体之位置。垂直轴表示讯号高度(振幅),在没有人工缺陷规块的校准比对下,不能断然地以讯 号高度判定缺陷大小。
B扫描表示法
如图4-26(b)所示,探头在检测物上沿直线移动,所记录的是此线下方一截面的讯息。水平显示表示扫描移动方向的位置,而垂直显示表示检测物内之通过时间,即缺陷深度,因此B扫描可显示受测物某一截面上缺陷分布的大致情形。
C扫描表示法
如图4-26(c)所示,探头在检测物表面上来回扫描整个表面,所记录的是此面下方一个整体的讯,此方法之显示与射线照相结果相似,可看出缺陷的分布情形及形状,但无法得知其深度。
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讯号记录之符号
为分辨检测物几何形状及缺陷造成之回波讯号显示,超声波讯号以符号加以记录,如表4-8所示;配合检测实例图形说明,如图4-27所示。
3、超声波探伤常用器材及设备
校准规块
超声波检测为建立缺陷大小评估的比对根据,并了解仪器特性是否达到使用条件标准,必须视检测需要制作各种不同形状、大小及人工缺陷的校准规块。校准规块依其检测目的区分为仪器校准用之标准规块(StandardTestBlock"及检测材料用之比较规块(ReferenceBlock)两种。
探头(Probe) 探头亦称换能器(Transducer),主要由压晶体管(PiezoelectricCrystal)构成,当通以交流电时,压晶体管会发生高频振动而产生超声波,藉以发射进人检测物内,当反射回波撞击探头时,压晶体管会使其转换成交流脉波讯号,因此探头兼备声波发射与接收之双重作用。超声波探头依其使用场合不同,
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区分为接触式探头(ContactProbe)及浸液式探头(ImmersionPrObe)两种;若依使用目的不同,则区分为直束探头(Straight Beam Probe)、斜束探头(Angle Beam Probe)、可变角度探头(Changeable Angle Probe)、双晶探头(Twin Probe)、迟延探头(DeIayProbe)、漆刷型探头(Paint Brush Probe)及聚焦探头(Focusing Probe)。
耦合剂
在检测时于探头与检测物表面间添加水、油或浆糊等物质,藉以赶走空气,避免声波能量损失而以较佳的传送效率进入检测物内部,此等接触媒质,称为耦合剂(CoupIant)。网合剂于检测时应稳定滞留于检测面上,于完成检测后,必须容易清除,且不能对检测物或探头造成损害。实用上耦合剂以罐装或瓶装居多,选用时应注意其化学特性,并注意适用温度。
4、超声波检测技术的应用
随着科学技术的发展,对产品质量提出了越来越高的要求,特别是产品关键零部件的质量问题所造成的事故以及巨大的经济损失,使人们更加认识到了无损检测诊断技术的重要性。在工业发达国家中,无损检测诊断技术已成为必不可少的重要工具和手段.超声波探伤中用纵波可探测金属铸锭、坯料、中厚板、大型锻件和形状比较简单的制件中所存在的夹杂物、裂缝、缩管、白点、分层等缺陷;
用横波可探测管材中的周向和轴向裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷;
用表面波可探测形状简单的制件上的表面缺陷;
用板波可探测薄板中的缺陷。对我国及世界的发展起着关键的作用。
在现代超声波检测技术的发展中,超声成像技术是一种根据
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声波的特点,以扫描技术为主流的超声成像方法。它是在电视技术、计算机技术和信息技术的基础上发展起来的,是计算机技术、信息采集技术和图像处理技术相结合的产物。超声图像可以提供直观和大量的信息,直接反映物体的声学和力学性质,有着自动化和智能化的特点,在医疗诊断、地震遥感、地质勘探、海洋研究、材料科学等领域正日益开辟新的用途,具有非常广阔的发展前景。目前正在使用和开发的超声成像技术包括:超声B扫描成像,超声C扫描成像,超声D扫描成像,SAFT(合成孔径聚焦)成像,P扫描成像,超声全息成像,衍射CT成像、相控阵成像等。结合精密扫查机构的超声成像系统和工业超声相控阵成像系统等已在实际应用上取得了很大的成果。
5、总结
伴随着各种新材料、复合材料的出现和使用,以及对现代检测技术的要求不断提高,研制和开发数字化、智能化、模块化、网络化的超声波检测仪器已成为发展的必然。未来的超声波检测仪器应当具有以下特征:
模块化和插卡化各种超声波检测卡(含数据采集和数据处理以及接口的插卡)将大量问世,借助于高速度、高容量的计算机,超声波检测仪器的研制将变得比较容易。
高数字化、高智能化和图像显示功能未来的超声波检测仪器应当是高度数字化、高度智能化的,其检测结果应可用图像显示出来;
具有友好的用户界面;
开机后具有自检功能;
可用菜单选择仪器测试参数;
可调用或可存储仪器的设定参数,以及与其它计算机进行通讯或传输数据。
数据库及自动识别功能 未来超声波检测仪器的一个最重要的进步是具有对被检对象的缺陷类型进行自动识别,以及对被检测对象的状态进行自动评价的功能。因此,它应当具有比较完备
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的数据库和专家识别系统。
专门的超声检测专家系统专门的专家系统是保证数字化、智能化超声波检测仪器的有力手段和技术支持,系统内建有模式识别和自适应学习网络,它也是协调检测仪器软、硬件以及仪器与人的友好互动的关键所在。
目前,虽然世界上各种超声波检测技术和超声波检测仪器的发展相当快,但我们综合以上的分析和调查、研究之后,不难发现:超声波检测的未来主要趋势还是应该朝研制一种智能化的诊断装置方向发展。这种智能化的诊断装置应该能靠增加所获得的被检工件的信息量、提高信息质量以及经专门的数学后续处理等手段来提高评价工件质量的能力。因此,把握这方面的发展动态,紧随时代发展潮流的脉搏,是我国超声波无损检测人员进行研制、开发以及应用超声波检测技术责无旁贷的义务,亦是我们不断前进的方向和动力。
参考文献
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《无损检测》
实验报告书
班级
9121161502
学号
912116150236
姓名
朱启航
南京理工大学 材料科学与工程学院
实验
着色检验
一、实验目的
1.了解并熟悉着色法检测的工序和正确操作方法。 2.提高判断缺陷的能力。
3.了解着色法与荧光法的区别。
二、实验设备与器材
着色渗透液喷罐一套、刷子、纸或布、时钟、温度计。
三、实验原理
工件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透剂后,在毛细作用下,经过一定时间,渗透剂可以渗入表面开口缺陷中;
去除工作表面多余的渗透剂,经过干燥后,再在工件表面施涂吸附介质——显像剂;
同样在毛细作用下,显像剂将吸引缺陷中的渗透剂,即渗透剂回渗到显像中;
缺陷处的渗透剂痕迹被显示,从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
四、实验方法与步骤
1、预处理;
2、渗透;
3、清洗;
4、显像;
5、观察记录及评定;
6、后处理。
五、实验数据分析与处理
六、实验思考题
1.渗透检测时,最容易漏检的表面缺陷是什么?
渗透检测无法或难以检查多孔的材料,例如粉末冶金工件;
也不适用于检查因外来因素造成开口或堵塞的缺陷,例如工件经喷丸处理或喷砂,则可能堵塞表面缺陷的“开口”。
2.施加渗透液的基本要求是什么?有哪几种施加方法?各适应什么情况?
常用的施加方法有喷涂、刷涂、浇涂和浸涂。
渗透时间是一个很重要的因素,一般来说,施加渗透剂的时间不得少于10min,对于应力腐蚀裂纹因其特别细微,渗透时间需更长,可以长达2小时。
渗透温度一般控制在10~50℃范围内,温度太高,渗透剂容易干在被检工件上,给清洗带来困难;
温度太低,渗透剂变稠,动态渗透参量受到影响。当被检工件的温度不在推荐范围内时,可进行性能对比试验,以此来验证检测结果的可靠性。
在整个渗透时间内应让被检表面处于润湿状态。
单位:机械系学员五队
姓名:刘欢
学号:01812009057
航空复合材料的无损检测技术
摘要:随着航空制造技术的不断发展,复合材料以其高的比强度、比刚度及良好的抗疲劳性和耐腐蚀性获得广泛的应用。由于影响复合材料结构完整性的因素甚多,许多工艺参数的微小差异都会导致其产生缺陷,使得产品质量呈现明显的离散性,这些缺陷严重影响构件的机械性能和完整性,必须通过无损检测来鉴别产品的内部质量状况,以确保产品质量,满足设计和使用要求。
关键词:航空、复合材料、无损检测、新技术
一、航空复合材料结构类型及其缺陷
航空结构中常用的复合材料结构主要有纤维增强树脂层板结构和夹芯结构。纤维增强树脂层板结构按照材料的不同又分为碳纤维增强树脂结构(CFRP)和玻璃纤维增强树脂结构(GFRP);
夹芯结构主要是蜂窝夹芯结构、泡沫夹芯结构和少量的玻璃微珠夹芯结构。复合材料构件在使用过程中往往会由于应力或环境因素而产生损伤,以至破坏。复合材料损伤的产生、扩展与金属结构的损伤扩展规律有比较大的差异,往往在损伤扩展到一定的尺度以后,会迅速扩展而导致结构失效,所以复合材料在使用过程中的检测,就显得极为重要,也越来越受到人们的重视。
1、纤维增强树脂层板结构中存在的主要缺陷
纤维增强树脂层板结构在成型过程中往往会由于工艺原因而产生缺陷,人为操作的随机性会产生夹杂、铺层错误等缺陷;
固化程控不好会产生孔隙率超标、分层、脱胶等缺陷;
在制孔过程和装配中会形成孔边的分层缺陷;
使用中由于受载荷、振动、湿热酸碱等环境因素的综合作用会导致初始缺陷(如分层、脱胶)的扩展和分层、脱胶、断裂等新的损伤和破坏的发生。
2 夹芯结构中存在的主要缺陷
夹芯结构在成型过程中也会由于工艺原因而产生某些缺陷;
为操作误差等会产生蜂窝芯的变形、节点脱开、因为蜂窝芯过低导致的弱粘接等缺陷,固化程控不好会导致局部的贫胶或富胶、弱粘接、发泡胶空洞等缺陷;
使用中会导致初始缺陷(如弱脱胶)的扩展和脱胶、进水、蜂窝芯压塌等新的损伤和破坏的发生。泡沫夹芯结构会产生脱胶、芯子开裂等类型的缺陷。
二、复合材料结构外场无损检测方法
1 / 4
单位:机械系学员五队
姓名:刘欢
学号:01812009057
在复合材料结构的生产过程中,为了确定其技术指标是否达到设计要求,在生产的各个环节中,都会通过不同的无损检测手段来检验产品质量,以确保产品的最终质量。其中有些方法也被移植应用于外场的检测,这些方法包括目视法、敲击法、声阻法、声谐振法、超声检测技术、射线检测技术等。
1、目视法
目视检查法是使用最广泛、最直接的无损检测方法。主要借助放大镜和内窥镜观测结构表面和内部可达区域的表面,观察明显的结构变形、变色、断裂、螺钉松动等结构异常。它可以检查表面划伤、裂纹、起泡、起皱、凹痕等缺陷;
尤其对透光的玻璃钢产品,可用透射光检查出内部的某些缺陷和定位,如夹杂、气泡、搭接的部位和宽度、蜂窝芯的位置和状态、镶嵌件的位置等。
2、敲击法
敲击检测是胶接结构的最快捷和有效的检测方法之一,被广泛地应用于蜂窝夹芯结构、板板胶接结构的外场检测,检测速度快,准确性高。敲击检测分为:硬币敲击;
专用工具敲击等。
3、声阻法
声阻仪是专为复合材料板-板胶接结构件与蜂窝结构件的整体性检测发展起来的便携式检测仪器。声阻法就是利用声阻仪,通过蜂窝胶接结构粘接良好区域与粘接缺陷区的表面机械阻抗有明显差异这一特点来实现检测的,主要用于检测铝制单蒙皮和蒙皮加垫板的蜂窝胶接结构的板芯分离缺陷检测。它能检测结构件的脱粘缺陷,不能检测机械贴紧缺陷。声阻法被国内的西飞公司生产中粘接质量检测和美国波音公司飞机蜂窝部件的外场检测广泛采用。此方法操作简单,效果良好,能满足设计和使用要求。
4、声谐振法
声谐振法是利用胶接检测仪,通过声波传播特性的测试实现对胶接结构的无损检测。适用于检测曲率半径在500mm以上的金属蜂窝胶接结构,能检测单侧蒙皮和带垫板的金属蜂窝结构的脱粘缺陷。该方法被国内外的多家制造企业和航空公司作为外场检测的手段和规范。
5、超声检测技术
超声检测法是无损检测最主要的手段之一,主要包括脉冲反射法、穿透法、
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单位:机械系学员五队
姓名:刘欢
学号:01812009057
反射板法等,它们各有特点,可根据材料结构的不同选用合适的检测方法。超声检测技术,特别是超声C扫描,由于显示直观、检测速度快,已成为飞行器零件等大型复合材料构件普遍采用的检测技术。由于大型超声C扫描系统需要喷水耦合,且多数为超声穿透法检测,只能在大的检测实验室进行。而使用中的飞机复合材料部件多为中空结构,超声穿透法对其无能为力。因而外场的复合材料超声检测多数为传统的人工超声波A扫描检测。人工超声波A扫描检测可以逐点覆盖检测结构件的所有检测面,设备简单,实施方便;
缺点是检测可靠性低,主要取决于检测者的技术水平和敬业精神。
6、射线检测技术
对于复合材料结构而言,射线检测仍然是最直接、最有效的无损检测技术之一,特别适合于检测纤维增强层板结构中的孔隙和夹杂等体积型缺陷和夹芯结构中的芯子变形、开裂、发泡胶发泡不足以及镶嵌物位置异常等缺陷的检测。射线检测对垂直于材料表面的裂纹也具有较高的检测灵敏度和可靠性,但对复合材料结构中的分层缺陷不敏感。该方法被国内外的军方和多家航空公司作为外场检测的手段和规范。
三、复合材料结构外场无损检测新技术、新方法
1、外场在位检测的便携式超声C扫描系统
IUCS-II型便携式智能超声C扫描仪由中国飞机强度研究所研制,是国内研制的唯一可用于外场飞机复合材料结构检测的设备。该设备基于超声脉冲反射法,一代产品以CTS-23A超声探伤仪为平台研制开发,外加定位系统、专用数据采集和处理软件笔记本电脑等部分组成。外接真空吸盘装置,可检测立面、顶面等状态的复合材料。超声探头采用自主研发的聚焦水囊探头,具有很高的检测分辨率,可以定位损伤所处的层;
且无需喷水耦合,可用于平面、曲面及装配后结构件的检测。拉线式大位移传感器扫描定位系统可在800mm/s的探头运动速度下实现缺陷的精确定位。针对不同的材料和结构形式,可按需要进行回波距离方式和回波幅度方式成像,检测结果实时按照与实际尺寸1∶1的显示比例显示输出。正研发中的二代升级产品,基于工业控制计算机和数字超声卡实现数字超声仪和计算机的高度集成,实现产品数字化,缩小产品体积,更便于外场使用。
系统紧凑小巧,能精确定位损伤的水平面位置、大小及埋深,适用于在复杂环境
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单位:机械系学员五队
姓名:刘欢
学号:01812009057
下工作。可检测复合材料加筋板结构的分层、脱胶、疏松、气孔及蜂窝夹层结构的贫胶、富胶、弱粘接等缺陷。主要应用于碳纤维和玻璃纤维的层板、加筋板结构及蜂窝结构的在位检测。
2、X 射线非胶片成像技术
X射线非胶片成像技术是近年来无损检测技术发展最快的专业之一,超小型、电池供电的X射线机、射线计算机照相成像技术、数字式辐射成像技术等逐渐由实验室走向实际应用。用可以反复使用的CR成像板(IP板)来代替传统的胶片,用CR扫描仪可快捷获取到结构内部信息的数字影像,省去了暗室处理的过程、时间和费用;
由于IP板具有高灵敏度,因而只需要很少的曝光时间,提高了检测效率。
3、红外热成像技术
红外热成像是利用热像仪以热图的方式非接触地测定被检工件表面的温度分布及等温线轮廓的技术。可于检测层板结构中存在的分层、冲击损伤、脱粘和夹芯结构中的板芯脱粘、进水等缺陷。由于其非接触、成片快速检测、可应用于外场和原位检测等优点,近年来受到广泛关注。根据热激励方式的不同,分为脉冲加热法、调制加热法和超声波激励加热法。其中,美国红外热波检测公司的脉冲闪光红外热成像检测系统已经被美国军方等应用于在役飞机的检测,主要检测蜂窝结构的进水、脱粘和层板结构的冲击损伤和分层类损伤。红外热成像检测技术也被空中客车公司作为其A300系列飞机的检测方法之一,它的热激励不仅包括恒温箱、红外灯、热空气枪、电弧灯等热激发方式,还包括冷空气枪、低温流体、冰箱等冷却方式。检测的损伤类型有层板的分层、脱胶和夹杂,夹芯结构的脱胶和液体渗入,金属胶接件的脱胶和腐蚀等。
结束语:复合材料结构在飞机结构中的应用比例越来越高,应用量的增加带来了应用中损伤的增加。既要保证飞机的出勤率,又要保证飞机的飞行安全。这意味着外场的无损检测时间不能太长,最好是在原位进行、不拆卸,检测速度还要快;
检测的可靠性要有保证,超标缺陷不能漏检。上述许多先进的检测手段在国外已经应用多年,在我国仍然是新事物,需要进一步学习国外复合材料无损检测的先进技术,提高我国复合材料结构的无损检测水平。
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无损检测技术的原理及应用
摘要:本文介绍了当前无损检测技术,包括射线、超声、渗透等常规技术和声发射、磁记忆等新技术.并论述它们的工作原理、优缺点和应用范围 关键词:无损检测;
新技术 1 概述
随着现代工业的发展,对产品质量和结构安全性,使用可靠性提出越来越高的要求,由于无损检测技术具有不破坏试件,检测灵敏度高等优点,所以其应用日益广泛。本文主要介绍无损检测的常用技术如射线、超声、磁粉和渗透及新技术如声发射、磁记忆等。
2 无损检测方法
现代无损检测的定义是:在不损坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构,性质,状态进行检查和测试的方法。
2.1射线检测
射线检测技术一般用于检测焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未融合、未焊 透等缺陷。射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。射线检测方法可获得缺陷的直观图像,对长度、宽度尺寸的定最也比较准确,检测结果有直观纪录,可以长期保存。但该方法对体积型缺陷(气孔、夹渣)检出率高,对体积型缺陷(如裂纹未熔合类),如果照相角度不适当,容易漏检。另外该方法不适宜较厚的工件,且检测成本高、速度慢,同时对人体有害,需做特殊防护。
2.2超声波检测
超声检测是利用超声波在介质中传播时产生衰减,遇到界面产生反射的性质来检测缺陷的无损检测方法。与其它常规无损检测技术相比,它具有被测对象范围广;
检测深度大;
缺陷定位准确,检测灵敏度高;
成本低,使用方便;
速度快,对人体无害以及便于现场使用等特点。目前大量应用于金属材料和构件质量在线监控和产品的在投检查。如钢板、管道、焊鞋、堆焊层、复合层、压力容器及高压管道、路轨和机车车辆零部件、棱元件及集成电路引线的检测等。
2.3渗透检测
渗透检测是基于毛细管现象揭示非多孔性固体材料表面开口缺陷,其方法是将液体渗透液渗人工件表面开口缺陷中,用去除剂清除多余渗透液后,用显像剂表示出缺陷。渗透检测可有效用于除疏松多孑L性材料外的任何种类的材料,如钢铁材料、有色金属材料、陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷。随着渗透检测方法在压力容器检测中的广泛应用,必须合理选择渗透剂及检测工艺、标准试块及受检压力容器实际缺陷试块,使用可行的渗透榆测方法标准等来提高渗透检测的可靠性。该方法操作简单成本低,缺陷显示赢观,检测灵敏度高,可检测的材料和缺陷范围广,对形状复杂的部件~次操作就可大致做到全面检测。但只能检测出材料的表面开口缺陷且不适用于多孔性材料的检验,对工件和环境有污染。渗透检测方法在检测表面微细裂纹时往往比射线检测灵敏度高,还可用于磁粉检测无法应用到的部位。
2.4声发射检测
声发射是指材料或结构受外力或内力作用产生变形或断裂,以弹性波形式释放出应变能的现象。而弹性波可以反映出材料的一些性质。声发射检测就是通过探测受力时材料内部发出的应力波判断容器内部结构损伤程度的一种新的无损检测方法。在构件裂纹形成、扩展直至开裂过程中会发射出能量大小不同的声发射信号,根据声发射信号的大小可判断是否有裂纹产生、及裂纹的扩展程度。
声发射与X射线、超声波等常规检测方法的主要区别在于它是一种动态无损检测方法。声发射信号是在外部条件作用下产生的,对缺陷的变化极为敏感,可以检测到微米数量级的显微裂纹产生、扩展的有关信息,检测灵敏度很高。此外,因为绝大多数材料都具有声发射特征.所以声发射检测不受材料限制,可以长期连续地监视缺陷的安全性和超限报警。
2.5磁记忆检测
磁记忆检测方法就是通过测量构件磁化状态来推断其应力集中区的一种无损检测方法,其本质为漏磁检测方法。磁记忆检测方法用于发现存在材料构件的高应力集中部位,它采用磁记忆检测仪对构件焊缝进行快速扫查,从而发现焊缝上存在的应力峰值部位,然后对这些部位进行表面磁粉检测、内部超声检测、硬度测试或金相组织分析,以发现可能存在的表面裂纹、内部裂纹或材料微观损伤。
磁记忆检测方法不要求对被检测对象表面做专门的准备,不要求专门的磁化装置,具有较高的灵敏度。金属磁记忆方法能够区分出弹性变形区和塑性变形区,能够确定金属层滑动 面位置和产生疲劳裂纹的区域,能显示出裂纹在金属组织中的走向,确定裂纹是否继续发展。
是继声发射后第二次利用结构自身发射信息进行检测的方法,除早期发现已发展的缺陷外,还能提供被检测对象实际应力⋯变形状况的信息,并找出应力集中区形成的原因。但此方法 目前不能单独作为缺陷定性的无损检测方法。在实际应用中,必须辅助以其他的无损检测方 法。
3 展望
作为一种综合性应用技术,无损检测技术经历了从无损探伤(早期阶段,是探测和发现缺陷);
到无损检测(当前阶段,不仅仅是探测缺陷,还包括探测试件的一些其他信息,例如结构、性质、状态等);
再到无损评价(即将进入或正在进入的新的阶段,它不仅要求发现缺陷,探测试件的结构、性质、状态,还有获取更全面、更准确的,综合的信息,例如有关缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内含物、缺陷部位的组织、残余应力等的信息,它要结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术,与材料力学等领域的知识,对试件或产品的质量和性能给出全面、准确的评价)的发展。相信在不远的将来,新生的纳米材料、微机电器件等行业的无损检测技术将会得到迅速发展。
甲方:
注册地址:
法定代表人:
乙方:
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甲乙双方在平等、自愿、协商一致的基础上,就甲方聘用乙方之事宜达成以下条款,各方应遵守执行。
一、甲方聘用乙方为,但乙方无需向甲方提供劳务服务,即双方之间并不形成劳动关系,双方之间的权利与义务不能由我国的劳动法律、法规及规章调整,乙方不得主张任何劳动关系方面的权利。甲乙双方的权利与义务仅以本合同约定为准。
二、双方签订合同之日,乙方应向甲方提供其学历证书、身份证、职称证书、继续教育证书、解聘证明、职业道德证明、业绩证明材料(以上均为原件)、一寸彩色相片6张、二寸彩色相片3张,以及其它甲方注册过程中需要的一切材料;
乙方应保证其所提供的一切证件和资料均合法有效。如乙方提供的资料不真实,致使甲方本合同之目的无法实现,乙方应当返还从甲方处取得的报酬。
三、乙方无需向甲方提供实际劳动服务,但由于甲方使用了乙方前述资料,甲方向乙方支付每年元的报酬。
支付方式:本合同签订之日即支付第一年报酬,即元;
后续报酬每年定期一次性支付(支付日期为每年的月日)。以上费用均以银行储蓄卡的形式支付,储蓄卡号:。帐号或联系电话若有变更应及时通知甲方,否则,由此造成一切后果由乙方承担;
到支付日期甲方尚未支付的,乙方有权追究其法律责任。
四、乙方同意将《职称证书》原件交由甲方保管,甲方有责任妥善保管乙方的注册证书。除此以外,其它证书原件应及时交还乙方本人。
五、乙方所有证书的使用范围仅限于甲方公司企业资质申报、年检、升级及建设行政主管部门的检查方面。若甲方超出范围使用乙方所有证书,由此给乙方造成的损失,甲方应负全部责任。在甲方办理资质年检、升级及接受建设行政主管部门的检查时,乙方应保证全力配合甲方,及时提供有关证件和资料。否则,由此造成甲方资质年检不合格或吊销资质,乙方应负全部责任。
六、违约责任:
1、如果由于甲方原因造成乙方相关件证丢失,甲方负全部责任。如因乙方自身原因导致后果的,甲方概不负责。
2、在合同有效期内,甲乙双方不得擅自单方解除合同,如因此造成损失,由擅自解除合同一方承担全部责任。
七、如果甲乙双方在合同期内需要变更合同,应本着相互支持与理解的原则,提前一个月事先告知另一方,以便另一方做好工作安排。
八、本合同条款货币形式均为人民币。 本合同所指金额均为税后金额,如本合同发生缴税情况,均由甲方承担。
九、本合同自双方签定之日起生效,有效期暂定为年,自。合同到期后,如双方无异议,本合同自动延长,延长期限与本合同相同。如有异议,双方友好协商解除该合同,但主张解除方应提前一个月通知对方。
十、合同解除后,甲方应将留存的相关证件交还乙方(所有复印件失效),不得无故刁难。
十一、本合同一式四份,甲乙双方各执两份,未尽事宜,双方另行协商解决。
甲方:(盖章)
法定代表人:(签章)乙方:(签字)
联系电话:联系电话:
附件2:
证 明
兹有我单位_______同志(身份证号:_____________________)持证期间,在证书有效期内未中断无损检测(项目:_________)工作6个月以上(含6个月),并且在执业期间未发生过失或者责任事故。特此证明!
单位名称:(加盖公章) 日期:
无损检测协议书
甲方:
乙方:
根据《中华人民共和国合同法》以及《建筑安装工程承包合同条例》的有关规定,甲方与乙方商定签订无损检测工程委托协议,建立长期合作伙伴关系。本着共同合作,互补互利的原则,同时考虑工程的具体情况达成如下协议:
1、甲方所施工压力管道安装工程中的无损检测工作,全权委托给乙方负责完成。乙方按照甲方的工期要求,出具相应的无损检测报告等资料。具体工程的无损检测费用,乙方应本着长期合作互惠互利的精神,根据工程特点双方再行协商而定,并订立“工程合同书”。
2、甲方将无损检测任务委托给乙方后不得再行外委。如有违约,乙方根据情况有权终止和甲方的合作,拒绝为甲方提供无损检测专业的相关资质证明及相关证件资料原件和复印件。
3、乙方完成甲方委托的工程检测任务后,应及时向甲方出具工程检测报告,检测报告应符合国家规范要求的内容和施工图纸验收要求。
4、甲方工程施工及竣验期间如有需要乙方提供原件或复
印件,乙方要全力配合甲方的工作,根据甲方要求提供无损检测专业的相关资质证明及相关证件资料(复印件须加盖单位公章)。
5、甲方应当履行协议约定的义务,按协议约定的方法计算支付工程价款。
6、甲方指派 同志为无损检测业务负责人,负责同乙方联络。
7、本协议书自双方签字盖章生效,未尽事宜,双方协商解决。
8、本协议一式四份,甲、乙双方各执两份。
甲 方:
(盖章)
负责人:
(签字)
乙 方:
(盖章)
负责人:
(签字)
签定日期:
年 月 日
无损检测标准
1、通用基础
GB5616-1985 常规无损探伤应用导则
GB/T9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 GB/T14693-1993 焊缝无损检测符号
GB16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 JB4730-1994压力容器无损检测
DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 GB3805-93 特低电压(ELV)限值
2、射线检测
GB3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB5097-1985 黑光源的间接评定方法
GB5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法
GB/T11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 GB/T11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 GB/T12469-1990 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 GB/T12604.2-1990 无损检测术语 射线检测
GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 GB/T16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量 JB/T7902-1999 线型象质计
JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯
JB/T8543.1-1997泵产品零件无损检测 泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类
JB/T9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 JB/T9217-1999射线照相探伤方法
DL/T541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 JB/T 6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验
3、超声波检测
GB1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法 GB/T2970-1991 中厚钢板超声波检测方法 GB/T3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法
GB5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法 GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法 GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法 GB6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法 GB7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法 GB7734-1987 复合钢板超声波探伤方法
GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法 GB/T8361-2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法 GB8651-2002金属板材超声波探伤方法 GB8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法 GB11343-89 接触式超声波斜射探伤方法 GB11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚
GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T12604.1-1990无损检测术语 超声检测 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法
GB15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T18256-2000 焊接钢管(埋弧焊除外)用于确认水压密实性的超声波检测方法
JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
JB/T1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法 JB/T1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法 JB3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 JB4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法 JB4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法 JB4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法 JB/T7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤
GB11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块 JB/T8467-1996 锻钢件超声波探伤方法 JB/T8931-1999 堆焊层超声波探伤方法
JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件 超声波探伤及质量分级方法 ZBY230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 ZBY231-1984 超声探伤用探头性能测试方法 DL505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程
DL/T542-1994 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL/T694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则 DL/T714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则
DL/T717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则 DL/T718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法 DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程
ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 YB/T144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法 JB/T 6903-92 阀门锻钢件超声波检查方法
4、磁粉检测
GB4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T12604.5-1990无损检测术语 磁粉检测 GB/T15822-1995磁粉探伤方法
JB/T6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉 技术条件 JB/T6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤 JB/T8290-1998 磁粉探伤机
JB/T8468-1996 锻钢件磁粉检验方法 JB/T9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法
JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法
5、渗透检测
GB9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T12604.3-1990 无损检测术语 渗透检测 JB/T6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T6064-92 渗透探伤用镀铬试块 技术条件 JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测 渗透检测 JB/T9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法 JB/T9218-1999 渗透探伤方法
JB/T 6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法
6、涡流检测
GB4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量 涡流方法 GB5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 GB5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T7735-1995钢管涡流探伤检验方法 GB/T11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法 GB/T12604.6-1990无损检测术语 涡流检测
GB/T12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法 GB/T112969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法 GB/T14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法 YB/T143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法
YB/T145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法
7、声发射检测
GB/T12604.4-1990 无损检测术语 声发射检测
GB/T18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 JB/T6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法 JB/T7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法 JB/T8283-1999 声发射检测仪器的性能测试方法
8、其它检测
GB/T12604.7-1995无损检测术语 泄漏检测 GB/T12604.8-1995 无损检测术语 中子检测 GB/T12604.9-1996无损检测术语 红外检测 GB/T12606-1990钢管及圆棒的漏磁探伤方法 承压设备无损检测 (JB/T4730.1~4730.6-2005) 石油天然气钢质管道无损检测 (SY/T4109-2005) 常规无损探伤应用守则 (GB5616-85) 石油天然气工业承压钢管无损检测方法 (SY/T6423.1~6423.7-1999) 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 (GB/T3323-2005) 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 (DL/T821-2002) 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 (GB5677-85) 钢管环缝熔化焊接头射线透照工艺和质量分级 (GB/T12605-90) 射线照相探伤方法 (ZBJ04004-87) 焊缝无损检测符号 (GB/T14693-93) X射线探伤机 (JJG40-2001) 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GB/T11345-1989) 电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇) (DL/T820-2002) 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法 (DL/T718-2000) 管道焊接接头超声波检验技术规程 (DL/T820-2002) 锅炉大口径座角焊缝超声波探伤 (JB/T3144-1982) 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法 (GB/T7736-2001) 高温紧固螺栓超声波检验技术导则 (DL/T694-1999) 电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇) (SDJ67-1987) 无缝钢管超声波探伤检验方法 (GB/T5777-1996) 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 (GB/T15830-1995) 石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声检测 (SY/T0327-2003) A型脉反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 (ZBJ04001-87) 常压钢质油罐焊缝超声波探伤 (JB/T9212-99) 钢锻件超声波检验方法 (GB/T6402-1991) 锻轧钢棒超声波检验方法 (GB/T4162-91) 磁粉探伤用磁粉技术条件 (JB/T6063-92) 常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准 (SY/T0443-98) 管道、储罐渗透检测方法 (SY/T4080-95) 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 (GB944-88) 钢材塔形发纹磁粉检验方法 (GB10121-88) 磁粉探伤方法 (JB/T15822-1995) 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 (JB/T6061-92) 磁粉探伤用标准试片 (JB/T6065-92) 锻钢件磁粉检验方法 (JB/T8468-96) 磁粉探伤机 (JB/T8290-95) 常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准 (SY/T0443-98) 焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级 (JB/T6062-92) 渗透探伤用镀铬试块技术条件 (JB/T6064-92) 控制渗透探伤材料质量的方法 (ZBJ04003-87) 渗透探伤方法 (ZBJ04005-87) 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 (GB9443-88) 无损检测术语
声发射检测 (GB/T12604.4-90) 金属压力容器声射检测及结果评价方法 (GB/T18182-2000) 在役压力容器声发射检测评定方法 (JB/T7667-95)
无损检测工岗位职责
消防检测承诺书
检测服务承诺书
检测机构承诺书
无损检测专业技术总结
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