摘要：在酱油的生产过程中运用HACCP原理，确定关键控制点，建立监控程序，制订纠偏措施，在实际生产中显著提高了酱油的质量。
关键词：酱油、HACCP、关键控制点、纠偏措施
1 前言 酱油是我国的传统调味品，深受消费者喜爱。随着生活水平的提高，人民对食品营养、安全等方面的要求上升，传统调味品的卫生质量越来越受到重视。再加上我国加入WTO及最近几年的出口酱油遭遇挫折等事件，人们逐渐意识到应用HACCP体系加强对调味品行业的管理势在必行。 HACCP(hazard analysis and critical control point),称为危害分析与关键控制点，是一种食品安全保证系统。自从食品法典委员会提出HACCP体系的规范化以来，越来越多的国家把HACCP体系应用到食品行业中，有些还作为强制性法规进行执行。HACCP体系可将危害分析分解到生产的各个环节,评价其产生危害的可能性和严重性，并制定相应的预防控制方法。HACCP还具有响应时间快,确定失误准的特点，因此更具有实践意义
[1]。 根据我国酱油生产的特点，在生产中引进HACCP体系对提高酱油生产卫生安全和产品品质具有重要的意义。
2 HACCP体系的建立2.1 产品说明、用途及消费对象 酱油的主要原料为水、脱脂大豆、麸皮、食盐等。有时会使用核苷酸鲜味剂（I+G）等添加剂。使用玻璃瓶、PET瓶等材料包装,在常温、避日晒和雨淋的条件下保存。 酱油作为调味品使用，消费群体广泛。针对不同的消费人群可以在酱油生产中添加功能性物质来制取功能性酱油。
2.2 绘制并现场验证生产工艺流程图[2] 原料(大豆、小麦)→筛选、预处理→原料蒸煮(种曲、面粉)→接种拌料→通风制曲→盐稀态发酵→生酱油→调配→加热灭菌→澄清过滤→巴氏灭菌→装瓶→成品
2.3 危害分析 危害分析需要对酱油生产的各个环节进行分析，包括原料接收贮存、原料蒸煮、制曲、发酵、提取、配兑、灭菌和灌装等各个环节可能存在生物、化学、物理的危害及危害产生的原因,针对造成这些危害的原因制定出预防控制措施。危害分析过程见表1。
2.4 关键控制点的确定（CCP） 关键控制点(CCP)是控制食品安全的必要步骤，原则上关键控制点要控制的危害是在后面步骤不能消除或控制的危害，通过对酱油生产过程的危害分析确定了大豆等原辅料的接收贮存、菌种的使用与管理、酱油灭菌、包装容器的接收及消毒、灌装5个关键控制点，见表2。
2.5 建立关键限值（CL） 关键限值应能表明CCP是可控制的，并应满足相关国家标准的要求。通过对酱油生产工艺的分析和研究，对每个关键限值点确定了各自的关键限值，如表2。
2.6 设置监控程序 监控是一个有
计划、有序的观察或测定来证明CCP在控制中，并产生准确记录用于未来验证。关键控制点设立管理员,固定专人负责。
2.7 建立纠偏措施 纠偏措施是当检测结果发现关键控制点失去控制时采取措施，以确保关键控制点重新受控，见表2。
2.8 建立验证程序 在对HACCP计划分析的基础上，通过验证、审查和检验确定HACCP体系是否按HACCP计划有效、正确运行,HACCP计划是否适合实际生产过程并持续改进。按HACCP计划程序对CCP和HACCP体系进行验证。CCP验证包括现场检查监控设备,以保证采取的测量方法的准确度；审查CCP监控、纠偏措施、校准的记录文件,消费者投诉意见等；有针对性地采样检测,确认CCP控制是否有效,每年对HACCP体系至少验证一次。
2.9 建立HACCP文件和记录管理系统 在HACCP体系建立和实施过程中，必须建立有效的文件和记录管理系统，以证明HACCP体系有效运行、酱油生产安全及符合现行法律法规的要求。记录必须完整，包括监控过程中获得的实际数据和记录结果，在现场观察到的加工和其他信息必须及时记录；写明记录的时间，有操作者和审核者签名；记录应保存到规定的时间；随时可供审核。
3 结论 在酱油生产过程中建立HACCP体系，能有效的保证酱油的食用安全，防止食源性疾病的发生，进一步提高了产品的卫生质量，同时也增强了企业的信誉度。
表1 危害分析表| 加工步骤 | 潜在危害 | 潜在危害是否显著（是/否） | 判断依据 | 防止显著危害的控制措施 | 是否为关键控制点（是/否） |
| 原辅料接收贮存 | 生物性：黄曲霉毒素等霉菌毒素化学性：农药、溶剂残留及重金属超标 物理性：收割中混入秸杆、石头、头发等杂物 | 是 是 否 | 含有霉菌毒素的原料对人体有害农药、溶剂残留量超标，重金属含量超标会导致食物中毒杂质会影响酱油品质，对人体危害较小 | 有原料安全性的证明及加工厂的产品合格证和检验报告；进货时做好感官鉴定和水分检测；加强仓储管理,记录并控制温/湿度,使其水分含量保持在适宜的限值之下；通过筛检、除杂等措施将杂物去除 | 是 |
| 菌种的使用和管理 | 生物性：菌种变异，杂菌污染化学性：无物理性：无 | 是 | 菌种变异可能会产生致病菌，杂菌有可能会对人体有害 | 菌种由正规生产厂家或科研院所提供。菌种应保存4℃左右的冷藏室内。发现菌种变异或污染杂菌,应重新购置菌种 | 是 |
| 食盐 | 生物性：耐盐性的酵母、球拟酵母、乳酸菌等 化学性：铅、砷等重金属和抗结剂亚铁氰化钾含量超标物理性：泥沙等杂质 | 否 是 否 | 食盐对耐盐性的细菌、酵母有较好的抑制作用,不构成显著危害；重金属和抗结剂含量超标,影响产品质量； 杂质对人体危害较小 | 由供方提供原料产地安全性的证明、加工厂的产品合格证及化验报告； 通过澄清工艺去除混入的杂质 | 否 |
| 生产用水 | 生物性：微生物等生长 化学性：铁、铜、锌等金属含量超标物理性：泥沙等杂物 | 是 是 否 | 末梢水中余氯量较低或管网受到污染使水中存在微生物，对人体有害；水网腐蚀、老化使水中金属含量超标；；杂物对人体危害较小 | 严格执行SSOP中的生产用水的安全进行控制 | 否 |
| 包装材料 | 生物性：致病菌残留化学性：包装材料的有毒有害物质溶入酱油，洗消液残留物理性：异物残留 | 是是 否 | 致病菌对人体有害；包装材料中有毒有害物质和残留洗消液对人体危害显著；异物对对人体影响较小 | 严格控制一次性包装材料的贮存环境,使用前进行感官鉴定并进行微生物检查(抽检)；选用符合卫生要求的包装材料；严格规定和执行包装材料的清洗、消毒措施和程序 | 是 |
| 种曲、制曲、发酵 | 生物性：有害杂菌污染化学性：无物理性：无 | 是 | 空气中的微球菌、粪链球菌、枯草芽孢杆菌等有害杂菌污染,在适宜的条件下繁殖，影响酱油品质 | 对环境卫生、设备和工具等的管理严格执行SSOP；有害杂菌由后续灭菌工艺予以去除 | 否 |
| 配兑 | 生物性：杂菌污染 化学性：添加剂物理性：杂质 | 是 是否 | 空气中及粘附在设备、工具上的有害杂菌污染；防腐剂添加量超标 | 对环境、设备等管理严格执行SSOP，有害杂菌由后续灭菌工艺予以去除通过GMP管理,严格控制添加剂的使用量,做好记录并每天核对 | 否 |
| 灭菌 | 生物性：致病菌等含量超标化学性：无物理性：无 | 是 | 灭菌不彻底，导致致病菌等微生物超标，影响产品货架期 | 严格控制加热时间和温度，管道、设备按SSOP要求,使用前进行冲洗灭菌或采用蒸汽、高温水消毒。 | 是 |
| 澄清 | 生物性：致病菌污染化学性：无物理性：无 | 是 | 沉淀过程引入或滤材未及时更换、清洗造成污染 | 通过GMP管理并按照SSOP要求操作 | 否 |
| 灌装 | 生物性：杂菌污染化学性：无物理性：无 | 是 | 不洁的灌装环境、灌装设备、操作人员会使酱油受到致病菌等微生物污染 | 按规定对灌装间、酱油所流经的设备管道和容器进行清洗消毒,保证其清洁卫生,操作人员严格按SSOP操作 | 是 |
| 贮存、运输 | 生物性：微生物繁殖化学性：无物理性：无 | 是 | 酱油中残留的细菌、霉菌酵母菌等在适宜的条件下繁殖，影响品质 | 严格控制成品贮存、运输条件,使之阴凉、通风、避光 | 否 |
表2 HACCP计划表| CCP | 显著危害 | 关键限值 | 监控 | 纠偏措施 | 记录 | 验证 |
| 对象 | 方法 | 频率 | 人员 |
| 原辅料接收贮存 | 霉菌毒素污染，农药、溶剂残留及重金属超标 | 黄曲霉毒素Ｂ1≤5 ug/kg；溶剂残留量≤500 mg/kg；甲胺磷残留量≤0.1 mg/kg；砷(以As计)≤0 .5 mg/kg；铅(以Pb计)≤1 mg/kg。 | 感官、水分、砷、铅含量仓库温/湿度 | 目测、恒重法测定水分，理化法测定重金属含量 | 感官每批检验重金属和农药残留至少每半年检验一次仓库温/湿度每天检查 | 检验员，仓库管理员 | 各项要求未达到关键限值的作退货处理，贮存时仓库相对湿度超过85%时采取通风除湿措施,将仓库内湿度降低到85%；连续3天超过85%时对脱脂大豆采取去湿措施 | 原料接收记录，农药残留、重金属及霉菌毒素监测记录，仓库温湿度记录 | 审核原料接受报告 |
| 菌种的使用和管理 | 菌种变异，杂菌污染 | 菌种的镜检指标:每克三角瓶种曲(干基)孢子数1×1010以上。菌种冷藏室内的温度应在4℃左右 | 菌种鉴定，冷藏室温度 | 目测观察菌种生长特征，定期测定温/湿度，定期灭菌 | 目测定期每批，温湿度每天至少测定两次 | 化验员 | 未达到关键限值的作退货处理,菌种冷藏室的温度超过4℃时重新调到4℃；环境洁净度达不到有关要求时消毒后再使用；发现菌种变异或污染杂菌,重购菌种；菌种异化时,须经分离、复壮、筛选后再用，或向菌种供应单位索购。 | 菌种、培养基接收及检验合格报告，仪器纠正记录 | 审核每批菌种、培养基接收记录 |
| 包装材料 | 致病菌残留，包装材料的有毒有害物质溶入酱油，洗消液残留 | 包装材料化学消毒后表面无泡沫、无洗消剂的味道,无不溶性附着物，游离性余氯<0 .3mg/ L,烷基(苯)磺酸钠<10g/cm2。 | 消毒出入口温度，有效氯浓度及作用时间，药物残留量 | 观察用仪表测定出入口温度，碘量法测定氯，大肠杆菌纸片法测定残留量 | 随时测定出入口温度，每半年至少一次；每小时测氯含量；每批测残留量 | 采购员，检验员 | 不使用不符合国家卫生要求和没有产品检验报告的包装材料；一次性包装材料密封的塑料袋若有破损,应对破损包装特别是破损口附近的材料进行2次清洗消毒,目检发现有菌斑和头发等异物的包装材料应予以废弃或者清洗消毒3次以上；消毒后感官或理化指标异常的应予以废弃或重新进行清洗、消毒 | 消毒温度时间记录；药物配制与作用时间记录；灭菌效果与药物残留量记录 | 每天审核灭菌记录；抽查灭菌效果和药物残留 |
| 灭菌 | 致病菌含量超标 | 温度:80℃,时间:5～10min,压力:0.2Mpa；或者温度:115～135℃,时间:3ｓ,压力:0.78 Mpa | 加热温度、时间、压力 | 仪表测定，观察 | 每半小时 | 质检员 | 灭菌的温度和压力低于关键限值则重新调整；灭菌时间低于关键限值则延长；发生偏离后,将最后一次监控时间内所灭菌的产品进行抽检；微生物检测超标的重新复检,如确凿则重新灭菌，若已经灌装为成品,则对成品检测。 | 灭菌技术参数记录，以表校正记录，灭菌效果记录 | 每天审核灭菌记录，抽查灭菌酱油的感官、细菌指标，每月对仪器进行校正 |
| 灌装 | 杂菌污染 | 灌装间洁净度达到相关要求 | 灌装间温度和洁净度，灌装工人操作情况 | 温度计，空气洁净度测定；目测 | 温度和洁净度每天测一次；灌装工人每天检测 | 检验员，班组长、车间主任 | 洁净度偏离关键限值则对其进行彻底消毒后再予以使用；灌装工人手套被污染或发生破损后应重新更换手套；裸手操作工人消毒时间间隔大于30分钟应重新进行手部消毒,消毒酒精浓度小于75%应重新进行配置,所有操作人员应重新进行手部消毒；发生偏离后最后一次监控时间段以内所灌装的产品进行封存,并对成品进行微生物检测,发现微生物指标超标则重新灭菌,复检 | 灌装间温度和空气洁净度测定记录；工人操作情况记录 | 每周抽查工人操作情况是否符合规定 |
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