物流低成本运作的创新发展

卷烟配送中心作为银川烟草的重要组成部分，义不容辞的承担着创新的责任，并在创新中获得了实实在在的收益。在卷烟配送实践中，我们总结提炼出了一些创新的思路和方法，从而在提高仓储储量、提高分拣效率，降低运营成本，减轻人员劳动强度等方面取得了明显的效益。

　　一、创新码垛方式、调整横梁货架、提高仓储利用率

　　银川本部配送中心是于2003年12月正式落成的，占地面积5000平方米，仓储采用的是较为先进的立体式横梁货架，共设有144个货架、储位767个，库容能力按照当时银川三区销量设计，最大储量4000箱，但实际只能容纳3600箱。取消县级法人资格后，县级公司库存全部划归分公司，仓库容量小成了制约实现“一库制”管理的瓶颈。

　　如何在有限的仓库资源条件下，实现仓库的增容，是我们改造的前提。前期有两套方案，一是重新选址，建设一个可以满足全市统一后的配送中心；二是在原有库房基础上，拆除库房顶棚，加高货架。由于资金投入成本过高，最终放弃了这两套方案。

　　经过反复琢磨，反复试验，我们通过改变现有的码盘方式，将原来的卷烟平式码放，改为立式码放，同样每盘码放28件，立式码放竞然比原来的平式码放平均高度缩小近12厘米。有了前期高度测算的依据后，在充分考虑安全、货架高度，及现有电动叉车最大提升高度4.9米这些不变的硬件因素，统一调整了仓库横梁式货架的位置，将原来的平式码放，每组投影板码放78件，改为立式码放每组投影板86件，这样一来，使每个货架的一二层共增加了8件，仓库现有的255个投影板在原有的基础上可以增加2040件的储量。同时我们将仓储管理软件的中一、二层储位的上限也相应的调整到28件，便于系统同步管理。

　　通过调整横梁货架，改变码垛方式，在现有的场地条件下，没有花费一分钱资金投入，我们将仓库容量提高到4400箱，容量提高了10％，为网建“整体推进、全面提升”，实现“一库制”管理创造了有利条件。

　　二、立足现有场地，整合分拣资源，实现全市统一电子化分拣

　　分拣电子化是“整体推进、全面提升”的一项重要指标。如何在有限资源条件下，实现全市的统一电子化分拣到户，是银川烟草分拣改造的难点。配送中心分拣区总面积800平方米，其中分拣线占地面积约为300平方米，原有的两条分拣线采用并排布局，空间资源没有被充分的挖掘和利用。同时原有两条分拣线是按照银川三区销量能力设计的，若要实现全市的统一电子化分拣，就必须新增一条分拣线，而现有的场地资源已不能布局三条四个工位的分拣线。为了破解这一难题，我们对现有两条分拣线进行改造，经过反复研究测算，将储配部分拣办公室、仓储办公室拆除，进行地面维修，将仓库与分拣合并为一个系统控制室，考虑到公司的品牌集中度不断提高，将原来可分拣104个品牌规格的四个工位，减少到可分拣78个品牌规格的三个工位。同时新增一条分拣线，并创新在三条分拣线后设置一个可容纳300箱的卷烟预留周转区，形成了东西一条直线的合理布局。考虑到分拣线减少到三个工位后，公司实际销售的品牌规格可能会大于78个，按照我方需求，上海欧康公司完善了分拣软件功能，增加了虚拟分拣储位，由最后一个验货工位实施分拣，同时为提高周转箱的装载量，分拣系统又增加了特型规格卷烟线下分拣功能。

　　通过有效整合分拣资源，产生的实际效果是：

　　（1）在有限资源条件下，分拣线由四个工位变为三个工位，使新增一条分拣线成为可能，为“整体推进、全面提升”实现全市统一电子化分拣奠定了基础。

　　（2）三个工位的分拣线投资为27万元，较原来四个工位的分拣线34万元相比，节约7万元。

　　（3）实行三个工位的分拣后，每条分拣线减少一名配货员，提高了人员的实务劳产率。

　　（4）增加了分拣线虚拟储位和特型规格卷烟线下分拣功能，解决了分拣过程中实际困难，提高了分拣效率和周转箱装载率。

　　（5）分拣线后设置了一个300箱的预留区，使仓储的整体容量提高到4700箱，减轻了库容不足的压力。

　　三、运用自动拼箱技术，提高分拣配送工作效率

　　自实施半自动电子标签分拣以来，物流分拣实行的是一户一码，一个周转箱一个标签。例如，当一个客户订购26条或27条卷烟，每个周转箱装满为25条，那么在分拣过程中会产生大量的零散条数的卷烟，而这些零散卷烟即使是1条卷烟，也要打印一个标签，占用一个周转箱，分拣过程中也必须经过3个工位分拣和复检等工序，这种状况，客观上造成了物流资源的浪费。同时，每天送货员和司机在装车过程中都需要花近20分钟时间进行手工捆绑，来尽可能地提高车载量，既浪费时间和人力，又浪费了随之使用的粘胶带，无形中增加了卷烟损耗。

　　针对以上情况，结合自身实际，提出了银川烟草的拼箱设计思路，定义了拼箱的数量（15条以下）、标记、操作步骤及使用方法。为了稳妥起见，首先在小范围内选择了三条送货线路进行测试。由于拼箱卷烟与周转箱卷烟是分装的，分拣线的工作效率是提高了，但却给送货工作带来了巨大的难度，送货时要从整车中找出对应的拼箱卷烟，操作异常繁琐，严重影响送货的工作效率，第一次拼箱以失败告终。

　　第一次拼箱测试失败后，经过反复研究，充分考虑送货环节的工作效率，以送货路线顺序为主线，将拼箱卷烟融合于路顺中，每张电子标签用“■”、“★”符号和数字编号表示周转箱与拼箱的对应关系，操作简单明了，送货员根据订单上的拼箱标记直接按路线顺序取货，大大提高了工作效率。

　　通过应用拼箱技术，取得了显著的效益：

　　（1）节约了周转箱的使用。配送中心通过实施分拣拼箱技术，周转箱的使用量由原来的平均2100个／天，减少到目前平均1800个／天，意味着每天分拣员少分拣300个周转箱，分拣员的日工作量大幅度减少。

　　（2）节省了微机耗材费用。配送中心每月主要费用开支是分拣的打印纸、色带、标签纸、碳带等微机耗材。实施拼箱后，将主要减少标签纸、碳带的使用量。未使用拼箱前，标签纸使用量约为3.7卷／天，碳带约为1.2卷／天；使用拼箱后，标签纸使用量约为3卷／天，碳带约为1卷／天；每天节约耗材费用=（标签纸节约量×单价）+（碳带节约量×单价）=（0.7卷×85元）+（0.2卷×135元）=86.5元，按每月22工作日计算，预计一年可节约微机耗材费用22836元。

　　（3）提高了物流周转箱的装载率。实施拼箱后，周转箱的平均装载量由原来的19条／箱，提高到23条／箱，接近于满载，单个周转箱装载率由原来的76％提高到现在的92％，周转箱的利用率、车辆实际装载率大幅度提高。

　　（4）解决了送货员手工拼箱繁琐程序。未实施拼箱前，送货员与储配部交接时，将15条左右的零散卷烟用胶带捆绑的方式手工拼箱，同时交接完毕后空周转箱清点繁琐。实施后以上问题得到妥善解决，省去了部分胶带的使用费用，使装车时间缩短了近20分钟。

　　（5）提高了工作效率。分拣自动化程度进一步提高，分拣线每天平均少分拣300个周转箱，相当于3条送货线路的周转箱数。未使用拼箱前，每个分拣员每小时分拣量是1194条，使用自动拼箱技术以后，核算每个分拣员每小时分拣卷烟1266条，每人工作效率比改造前提高了6.03％，缩短了工作时间，为分拣职工能够基本实现正常下班奠定了基础。

　　（6）节约了场地资源。分拣线每天平均少使用300个周转箱，即减少了周转箱的损耗，又节约了有限的场地资源。

　　配送中心目前所应用的拼箱方法在上海欧康全国的分拣系统中尚属首例，具有较强的实用性，自动拼箱技术自正式启用以来，取得了显著的成效，分拣和配送的工作效率因此得到很大程度的提高，节省一定的费用开支，为全市统一的电子化分拣夯实了基础。

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