水泥柱子空心整改措施

关于“质检站检查通报问题”的整改措施

2014年5月10日中国中铁质量与安全监督处对我项目进行了综合督查，对存在的问题下发了整改通知书，按照整改通知的要求，项目部召开了专题会议，自我总结，定整改措施、整改期限，现就整改措施汇报如下：

一、DK180+300〜+900段路基

1.针对部分桩头存在10-80cm的空洞问题，首先项目部对水泥搅拌桩施工队伍进行了现场培训和交底，同时对以上存在的问题定制整改措施，具体措施如下：先对虚桩头进行处理至设计桩顶标高，剩余的空洞部位进行冲洗干净，然后采用同标号的1:1水泥浆进行补强。

2.施工工艺控制：

⑴为了加强水泥搅拌桩施工工艺的控制，项目部要求施工队在后台泵送与前台搅拌、喷浆和停浆等关键点增派两个专职管理员现场盯岗，并配发对讲机加强沟通，防止因沟通不到位造成断桩、浪费浆液等现象。

⑵经初步分析影响喷浆量的主要因素有下钻速度（地质情况），压浆功率；
根据压浆泵的特点，具体措施是在压浆泵的回气阀上安装一流量阀门，根据地质情况和流量计的变化，调节流量阀门来控制喷浆量，如下图所示：

压浆设备

⑶为了更好地控制水泥搅拌桩的质量，项目部积极和水泥搅拌桩机设备厂家进行沟通，通过改进电脑记录仪的操作和显示设备，在电脑记录仪上增加桩机的下钻和提钻时间。

二、跨沿海高速苏北灌溉总渠特大桥

1.针对墩身钢筋施工，项目部专门组织学习施工图纸，施工方案和相关规范，同时进行书面技术交底，增强了现场管理人员及施工队伍的质量认识和操作技能。

2.针对现场存在的问题，项目部对施工方案中的施工工艺和方法以及模板设计书进行了优化，使其更具有可行性；
为了能够更好地使施工作业有序、准确、标准、规范的进行，项目工程部对作业指导书进行了细化和完善，增强了可操作性。

中铁十局连盐铁路Ⅴ标一分部

2014年5月17日

水泥稳定碎石基层常见问题及整改、预防措施

水泥稳定碎石基层有良好的力学性能和板体性，但实际施工中存在许多问题，常 见的问题有：裂缝、平整度差、摊铺过程中厚度变化大、表面松散等，现对常见问题 的原因进行分析，并提出了整改、防治措施如下：

一、裂缝

1、原因分析 A、水泥用量过高 水泥用量过高会产生温度收缩裂缝及干缩裂缝；

B、细集料用量偏多 细集料偏多比较便于施工，整体平整度好，但是很容易产生干缩裂缝；

C、用水量大 施工过程中频繁改变拌合站水泵的工作参数，使混合料的含水量变化大，使混合料含 水量不均匀，容易产生干缩裂缝；

D、养生控制不恰当 洒水养生时间控制不当，在中午温度表较高的时间段洒水养生，容易产生温度裂缝。

2、预防控制措施 A、降低水泥用量 在配合比设计阶段，根据对水泥稳定碎石基层的强度要求（上基层要求4Mp，下基层 要求3.5Mp，如果允许）确定强度允许的最低水泥用量；

B、配合比设计过程中减少细集料用量，充分形成骨架密实型结构，可以通过以下几个 方面控制：
a、降低4.75mm筛孔通过率，粗集料比例增加；

b、适当提高19mm筛孔通过率，粗集料比例小，减少离席；

c、降低0.075mm、0.6mm筛孔通过率，能很大程度的提高半刚性基层的抗裂性。

C、施工中根据天气变化适当调整含水量，保证混合料含水量在最佳含水量左右，防止 产生干缩裂缝；

D、洒水养生时，避开温度较高的中午，选择在温度变化不大的上午、下午洒水并一次 性洒足；

E、进行基层横缝切缝预处理，缝深5～10cm，缝宽0.6～1cm；
切缝后及时用热沥青 灌缝，灌缝前清除缝内杂物，保持缝内清洁，灌缝后在切缝处铺1m宽土工格栅。

二、平整度差

1、原因分析 A、底基层平整度差，导致基层摊铺后平整度不好；

B、配合比变化大，导致混合料收缩不均匀，影响平整度；

C、运输车倒车经常碰撞摊铺机，使摊铺机不能匀速、不间断的摊铺，摊铺机摊铺速度 不均匀会引起熨平板夯实程度变化大，形成 “波浪”D、摊铺机频繁收料斗造成粗骨料离析，形成料窝，使混合料松铺系数变化大，导致碾 压后平整度差；

E、碾压过程中压路机“急刹车”导致摊铺的混合料严重变形，影响平整度；

F、接缝处理不好，使接缝处平整度超出规范要求；

G、管理不到位，未对施工中的其他操作缺陷进行及时处理。

2、预防控制措施 A、严格检验程序，施工前同监理共同检测下承层的平整度等各项指标，不合格的点立 即处理，使之达到规范要求；

B、项目总工做好技术交底，对混合料生产、摊铺、碾压等各道施工程序进行详细的交 底，使每个人都能明白自己的分内工作及工作标准；

C、做好拌合站的标定及日常随机标定工作，保证拌合站处于正常的生产状态，并对试 验段取得的各项施工参数认真执行，严谨随便调整；

三、厚度变化大

1、原因分析 A、下承层平整度不好；

B、摊铺过程中厚度检测不利；

C、对摊铺基准线保护不利；

D、频繁调整传感器。

2、预防控制措施A、严格检验程序，施工前同监理共同检测下承层的平整度等各项指标，不合格的点立 即处理，使之达到规范要求；

B、施工过程中设专人进行厚度检测，发现问题及时汇报、处理；

C、在摊铺基准线上隔段挂红绳明示，防止外界因素破坏摊铺基准线，影响平整度；

D、摊铺机传感器调整控制影响范围一般为10m-15m，因此频繁调整传感器并不能马 上见到效果，还严重影响了平整度。

四、表面强度不足

1、原因分析 A、混合料含水量变化大，含水量过大容易出现“弹簧”，不易压实，含水量过小，无 法压实；
都会使混合料强度降低，容易造成便面松散；

B、混合料离析严重，导致无法压实，从而造成表面松散；

C、压实遍数不足，压路机碾压速度过快及存在“漏压”现象；

D、养生不到位，洒水养护不及时；

E、对水泥稳定碎石基层的成品保护不利，养生期间不能保证“禁止一切车辆通行”， 对基层早期强度破坏较大。

2、预防控制措施 A、严格控制混合料的拌和质量，提前检测各种原材料的含水量（尤其是雨后），按照 试验数据进行拌和，保证混合料拌和均匀，无含水量偏差大的情况出现；

B、施工中设专人对混合料摊铺后的离析进行处理，对离析处进行换料处理后方可进行 碾压；

C、安排质检人员对碾压全过程进行控制，严格按照试验段确定的碾压遍数进行碾压， 控制碾压速度，杜绝漏压现象；
碾压结束后及时进行压实度检测，压实度不足处及时 补压并分析原因；

D、加强养生，能全封闭的用透层、封层进行养护；
不能全封闭的，经常洒水，在沥青 混凝土路面施工清扫前一直保证表面润湿，保证水稳碎石基层后期强度的有效增长；

E、加强交通管制，设专人进行负责，每天进行巡视，保证成品路段无车辆通行。

五、混合料离析

1、原因分析 A、原材料变化大，尤其是粗集料明显变粗，导致混合料级配变化；

B、原材料存放无序；

C、拌合站放料造成混合料离析；

D、摊铺机摊铺造成结构层底部、顶部离析；

2、预防控制措施 A、对原材料进行全过程控制，从固定的料场进料，料场定好筛子后不能随便更换，试 验室加强原材料检测，对与进行配合比所用原材料变化大的石料坚决退回；

B、原材料存放时要分层存放，每层高度不超过3米；

C、拌合站混合料放料时，按照前、中、后依次进行，防止放料过程产生混合料离析；

D、在摊铺机底部安装挡料皮，减少底部离析；
减少摊铺机收料斗的次数，减少混合料 离析。

挡料板加挡料皮减少离析

隔离墩、彩钢瓦隔离成品路段进行 保护 水车侧喷洒水养生，减少破坏成品 路面

2010年第5期 新世纪水泥导报No.5 2010 Cement Guide for New Epoch 粉磨技术中图分类号：TQ172.632 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2010)05-0044-02影响水泥磨系统产量与能耗的原因及整改措施王 建 岩鑫水泥有限责任公司（454003）1 存在的问题最近我公司水泥粉磨系统（图1）磨尾负压一直保持在-1 800 Pa以上，明显偏高。而系统风机则在其阀门全开的情况下，工作电流偏低且一直在31 A图1 Φ4.2 m×12.5 m水泥磨系统流程图左右徘徊（额定电流为36.3A），袋收尘器进口负压在-3 300 Pa左右，出口负压在-5 500 Pa左右，压差增幅大，磨机喂料量下降，粗磨仓易饱磨，磨头易吐料。并且出磨水泥细度偏细（以比表面积335±

15 m2/kg的P·O32.5R为例，其80 μm方孔筛筛余在1.0%左右）。且电耗较高，以生产P·O32.5R为例，吨电耗为45 kWh。

停机检查发现：

（1）粗磨仓研磨体填充率仅为28.9%，而细磨仓达30.7%。粗磨仓填充率低，平均球径偏小，破碎能力不足。细磨仓填充率偏高，平均球径偏小造成物料过粉磨，两仓粉磨能力不平衡，制约磨机台时产量。

（2）选粉机一次风道积灰漏风严重，导致选粉机一次风量不足，回粉锁风阀磨损严重，导致二次风风量不足，一、二次风量不足直接造成选粉室内上升气流速率降低，选粉浓度增大，降低选粉机选粉效率，循环负荷增加；
三次风阀的漏风削弱了选粉机的再选粉能力，从而影响选粉机的选粉效率。这就使得系统回粉量增大，降低了磨机产量，提高了粉磨电耗。

（3）磨尾主收尘器脉冲压力过低，经常不足0.4 MPa（正常值应该在0.5～0.7 MPa）。水泥粉磨系统中的收尘器除承担磨内气体的收尘，还要确保磨机的正常通风。磨内风速过低将导致负压减小，磨内物料流速慢，磨头冒灰返料严重。磨内温度过高，石膏脱水影响水泥质量。因细粉不能及时统已经在广安桂兴2 500 t/h水泥生产线成功投入运行，系统各项性能指标达到国际先进水平[1]；
CRM5304生料立磨、CRM3622和CRM4622矿渣立磨等10余台套系统也已分别应用于武安新峰2×5 000 t/d熟料线扩建工程以及莱钢鲁碧30万t和60万t/a矿渣微粉生产线等10多个工程项目。工业立磨系统的成功应用，也反证了CRM362试验立磨系统试验数据的可靠性与实用性。CRM362试验立磨系统的成功投入运行，也标4

4志着我院工程试验室建设的进一步完善。至此，我院工程试验室已经能完成从原料制备，熟料煅烧、冷却，到水泥粉磨整个水泥生产主体工艺的工程试验，这为我院水泥工艺及装备技术的进一步提升提供了有力保障。

参考文献

[1] 敬清海, 魏玉波, 李柏林, 等.CRM系列立式辊磨的 研制与应用[J].新世纪水泥导报，2009(5): 5-7.（收稿日期：2010-07-20）2010年第5期 新世纪水泥导报 No.5 2010 Cement Guide for New Epoch 粉磨技术中图分类号：TQ172.63 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2010)05-0045-04三种100 t/a水泥粉磨系统的对比与优化张国锋 陕西声威建材集团有限公司（713700）近些年来，新型干法水泥熟料生产线的大型化促使水泥粉磨系统也向大型化发展。熟料的煅烧将预热和分解提到窑外；
水泥的粉磨，是将粗碎提到磨机外面，水泥磨仅仅承担部分研磨，目的就在于节能降耗，提高单机能力。在水泥粉磨工艺的发展中出现了辊压机、打散机或V型选粉机等，这是粉磨工艺配套装备的进步。

我公司现有7条不同规格型号的水泥粉磨系统，现将其中三套目前在水泥行业中比较通用的大型粉磨系统作一对比分析，就其优化经验与同行分享。排出磨外，易引起过粉磨现象。磨内温度高，细粉量大又将造成糊球，大大降低粉磨效率，从而引起整个系统恶性循环。（4）系统风机阀门关闭不严且风叶磨损，使风机工作能力下降。直接导致磨内通风不畅物料流速减缓，造成物料的过粉磨，还使得磨内物料温度升高，过多的细粉在较高的温度环境下又容易形成料垫、包球等现象。造成磨机的粉磨能力下降，磨机产量降低，粉磨电耗增加。2 调整措施

2.1 磨内级配重新调整

调整后的研磨体级配见表1。

表1 调整后的研磨体级配2.2 对用风不合理采取的措施对选粉机的积灰进行清理，漏风处补焊和密封。提高二、三次风量，增加进入选粉机的净空气量，根据选粉机要求一次风、二次风、三次风比例分别达到67.5%、22.5%、10%较合理，调整后确保选粉机一、二次风量的供应，提高选粉机选粉室内的上升气流速率，降低了选粉浓度，提高了选粉效率。2.3 增设空压机厂区管线过长气损严重，主收尘器脉冲压力过低。我们在水泥磨这边另加一台专供两台收尘用的空压机，气压低于0.5 MPa时启动，高于0.7 MPa时停止，使压缩空气气压始终保持在0.5～0.7 MPa之间。及时清理格栅内的积灰，使气流保持通畅。2.4 对系统风机进行专门的检修与调整根据计算，系统风机阀门开度应该在70%为

宜，电机电流在30 A左右。要求操作员在生产中要严格控制阀门开度及磨内通风量，保证物料能在磨内有一定的滞留时间而受到充分研磨，并密切注意出磨斗提电流，一旦超出则及时调整喂料量及系统用风。3 改造效果

系统改造前后对比见表2。

表2 改造前后粉磨系统技术参数

改造后P·O32.5R水泥投料量达到了120 t/h，比改造前多投料30 t/h，增产幅度33.33% ，且吨电耗降到了39 kWh。

（收稿日期：2010-06-02）

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