市政道路施工方案

　.. 一

　、

　编

　制

　依

　据 1、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）

　2、《公路路基施工技术规范》（JTGF-2006）

　3、《公路路面基层施工规范》（JTGF10-2004）

　4、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）

　5、《公路土工合成材料应用技术规范》（JTJ/T019-98）

　6、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

　7、《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）

　8、宁波市机场路南延工程

　I 标段分项工程《道路工程》设计施工图 9、宁波市机场路南延工程

　I 标段实时性施工组织 二、工程概况：

　（一）、地形、地貌 本工程起至三高连接线景江路路口，跨越绕城高速公路与二标相连接。线路所在区域为平原，地貌类型为冲湖积平原。沿线场地主要为农田，局部横跨村庄、道 路、鱼塘，农田大部分种植莲藕、水稻等农作物，其中 K0+386~K0+469 段横跨宁波绕城高速公路朝阳段，沿线地势较平坦，区内河网、水塘密布，周边环境较空旷。

　（二）、地质状况 本工程道路沿线上部分布有较大厚度的软弱淤泥类土，其天然抗剪强度低、承载力小、沉降变形大、稳定历时长，属于软土路基，需进行软基处理。道路施工时 需清除表层耕织土或浮土、①1 层素填土后，可直接采用①2 层粘土做填方路基持力层；对有较大厚度的高压缩性软土层采取水泥搅拌桩和管桩处理；对规划填埋河流、沟地段，采取换填垫层作法。

　（三）、主要技术指标 （ 1）、道路等级：城市快速路。

　（ 2）、荷载标准：

　..

　.. 桥梁：公路-I 级；路面结构：BZZ-100 型标准车。

　（ 3）、抗震设防烈度 6 度。

　（ 4）、设计车速：

　主线：V=80km/h。

　匝道：V=40km/h。

　（ 5）、道路净空：

　绕城高速公路：≥5.5m；其他车行道：≥5.0m； 非机动车道、人行道：≥2.5m。

　（ 6）、道路纵坡：

　主线：≤4.0%； 匝道：＜5%。

　（7）、道路横坡：

　本工程采用直线路拱，车行道和非机动车道标准横坡为

　2%，人行道横坡为

　1.5%； 分隔带边缘和人行道内侧设置路缘石和流水石，路缘石较路面高出

　15cm； 匝道标准横坡为单向

　2%，根据路线超高要求，

　E 匝道超高后横坡为

　4%。

　（四）、工程内容 本工程主要内容包括：土方开挖、软基处理、路基回填、挡土墙、路面结构层 等。

　（五）、主要工程量主要工程量见表 1。

　..

　序号 分项工程名称 1 沥青混凝土 2 水泥稳定碎石 3 塘渣 4 碎石垫层 5 路床整形 6 人行道块料铺设 7 安砌侧、平石 8 现浇混凝土挡墙 9 浆砌块石挡土墙 10 土方开挖 11 土方回填 12 浆砌块石护脚 13 双向钢塑格栅 14 挖淤泥 14 预应力钢筋混凝土管桩 16 φ700 双向水泥搅拌桩 17 波形防撞护栏 三、道路施工方法 （一）、路基施工方法 1、一般路基施工方法

　.. 单位 数量 m2 21242.17 m2 23630.91 m2 25475.59 m2 42178.46 m2 23615.23 m2 3218.55 m 6686.21 m3 3807.37 m3 4897.58 m3 23158.36 m3 24195.87 m3 919.7 m2 50580.3 m3 2232.84 m 8707 m 5798 m 922 ..

　.. 1.1、基底处理 一般路段填筑前，原地面上杂草、树根、农作物残根、腐蚀土、垃圾等必须全 部清除。在填土较高时（原地面标高与道路结构层底标高差

　40cm 以上），在红线两 侧挖排水沟，边沟横断面为倒梯形，上底宽 40cm，下底度 30cm，深 30cm，坡度 1.5%， 积水排到边沟，就近排入现状河道。道路路床挖土由低向高分层循序进行，以利于 排水。当开挖至接近路基设计顶面时，根据土质情况注意预留碾压沉落高度，并由 人工挖土整平。挖土时随时进行高程测量，保持一定的纵横坡度，不得挖成坑塘， 严禁掏空挖土或超挖。路床施工中遇到树根需清除；对坑穴、树根清除留下的坑应 回填砂石、石灰土，夯实处理，以免基底不均匀沉陷。

　一般路段路基填筑前先对清表后的地表土进行翻晒压实，土基回弹模量值要大 于 30Mpa。

　1.2、路床施工方法 路基碾压采用振动压路机和三轮压路机配合的方法，遵循先轻后重以及轮迹要 重叠的原则，碾压轮应超过两施工段的接缝。

　1．2.1、施工准备 （1）、根据设计图纸放出道路中心桩，基桩以

　20m 为一段，施工过程中应妥善 保护。

　（ 2）、对路基进行检测，以便对路基作出处理方案。

　（ 3）、路基开工前，对树根、杂土、垃圾土、腐蚀土等必须清除，并另选符合要求的宕渣回填。

　（ 4）、路基开工前，必须切实做好施工期间的排水措施和防汛措施，保证施工期间排水畅通。

　1.2.2、路床施工 （1）、挖土应由边到中，利于排水，分层循序进行，当挖到设计深度时，应根 据土质情况注意预留碾压沉落度，在挖土过程中应保持一定的纵、横坡度，以利排

　水。

　（2）、路基填料均采用宕渣，新填筑路基宕渣厚度最小为

　80cm，若局部路段不 能满足该最小厚度，要超挖后回填。路基填料的最小强度和最大粒径应符合下表的 ..

　.. 规定，采用宕渣填筑时，宕渣要满足一定的级配要求。路基填料中粒径在

　20mm 以下 的填料含量控制在

　10%范围内。路床及上路堤每层松铺厚度不大于

　30cm，下路堤每 层松铺厚度不大于

　40cm。

　①、宕渣填筑采取水平分层法，即填筑时按路堤横断面全宽分成水平层次，逐层往上填筑。配备推土机进行摊铺，并配备足够人力检平。粗细颗粒做到分布均匀，严禁用四齿耙等工具进行摊铺。当石块含量较多时，石块间隙需要以土或石屑铺撒填充。

　②、宕渣路基的压实，拟采用 CA25 振动压路机分层碾压，压实厚度和压实遍数根据试验路段现场压实试验数据确定。

　③、每层宕渣都必须经监理工程师检验，上层铺好后，在没有得到监理工程师的批准前，不得填筑下层填料。每层宕渣在路堤全宽都要很好成形，任何出现不规则或凹陷的表面应采取挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。如在检验时发现宕渣层没有达到规定的压实度，需分析原因，采取措施更正。

　路基填料最小强度和最大粒径要求 路槽以下深度（cm）

　CBR（%）

　填料最大粒径 机动车道、辅道 非机动车道

　 0~30 8 6 10 30~80 5 4 10 填方 4 3 15 80~150 ＞150 3 2 15 挖方和零填 0~30 8 6 10 在路床宕渣回填进程中，不得有积水，回填逐段分层进行，先填低洼地段，后填一般地段，先填路中，再填路边，并按回填标高做好路拱和纵坡。

　（3）、道路工程质量的好坏直接取决于路基，为了确保工程质量达标，使路基压实度能达到设计及规范要求应采取以下技术措施：

　..

　.. ①路基修筑前应在取土地点取样进行击实试验，确定其最佳含水量与最大干密 度，碾压前应先测定土的实际含水量是否符合或接近最佳含水量，路基碾压机具的 选用与碾压遍数应根据土质情况确定，以达到设计所规定规范要求的压实度。

　②压路机碾时，应按先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低。

　碾压后的轮迹要重叠，碾压轮应超过两个施工段的接缝。

　③碾压时，沿中心线方向进行，压路机行车速度均匀，再次轮迹重叠宽度为

　30 —50%。

　④在路口及弯道处压路机边开边借道，压路机碾压不到的部位，采用小型夯土机分层夯实，夯击面在纵横方向均应相应重叠一半，防止漏夯。

　（4）、路基压实标准

　 路基压实度（%）

　路槽以下深度（cm）

　机动车道、辅道 非机动车道

　0~30 ≥96 ≥93 填方 30~80 ≥96 ≥93 80~150 ≥94 ≥90

　 ＞150 ≥93 ≥90 挖方和零填 0~30 ≥96 ≥93 2、特殊路基施工方法 2.1、浅层淤泥软土换填和水塘填塘路段施工方法（1）、基底处理 地基遇水塘路段，应沿路基两侧临时筑堰，抽干积水，并挖除塘底淤泥至原状 土；浅层软土置换区域按要求全部挖除淤泥软土。

　（2）、回填 ①、回填之前在清理好的基底铺设一层

　30cm 厚的砂砾垫层碾压平实作为透水隔 离层，砂砾最大粒径小于

　50mm。

　②、砂砾垫层以上铺设一层双向拉伸塑料土工格栅，土工格栅每延米拉伸屈服 力≥50KN/m，纵横伸长率 5%，网格尺寸 20×20cm。

　..

　.. ③、回填料为二灰土（熟石灰：粉煤灰：土

　=1：2：2），每层厚度不超过

　30cm， 分层填筑压实至地表。

　④、回填二灰土至地表后，再铺设一层双向钢塑格栅，每延米拉伸屈服力≥ 50KN/m，纵横伸长率 5%，网格尺寸 10×10cm。土工格栅在路基横向不宜设接头，即 格栅纵向与道路横向一致，两幅格栅之间搭接采用塑料带绑扎，绑扎间距

　25cm，两 幅间搭接宽度大于

　20cm，并在铺设的格栅上每隔

　2m 用 U 型订固定于地面。铺设完毕 的土工格栅应及时回填覆盖防止日晒老化，回填碾压时车辆不得直接在土工格栅上 行走，回填碾压应由两端向路堤中心进行。

　2.2、深层处理 深层处理采用预制管桩和双向水泥搅拌桩。处理范围为桥台台后及路基范围内 的鱼塘填筑段。

　2.2.1、预制管桩 （1）、预制管桩施工范围 序

　处理范围 桩径（m）

　桩间距（m）

　桩长（m）

　号

　 1 主线 K0+075~K0+147.47

　 25.5 2 A 匝道 K0+416.81~K0+523.29

　2.5 等边三角形梅 23.5

　 0.4

　 3 A 匝道 K0+211.29~K0+295

　花形布置 13.5 4 A 匝道 K0+091.85~K0+170.72

　 13．5 ..

　.. （2）、预制管桩施工方法 ①、路桥衔接段采用预制管桩处理，预制管桩与桩周围土体组成复合地基，桩 土协同受力。

　②、预应力砼管桩，采用直径

　40cm，壁厚 7.5cm；预制管桩长度根据不同施工 位置设计长度不同按正三角形布置，桩距

　2.5m，桩帽采用 C25 砼，尺寸为 140×140 ×30cm。预应力管桩沉桩采用静压法。

　③、在桩帽上铺设

　3 层碎石垫层

　2 层土工格栅以形成强度较大的桩网垫层复合 地基。

　（3）、预应力管桩施工工艺 清表整平压实工作面

　桩基就位

　静压第一节桩

　起吊第二节桩 电焊接桩

　检查焊接质量和垂直度

　静压第二节桩

　检查 整桩质量

　开挖桩帽土体

　绑扎桩帽钢筋，现浇混凝土、养护

　铺筑第一 层碎石垫层、整平压实

　铺设钢塑格栅

　铺筑第二层碎石垫层、整平压实 铺设钢塑格栅

　铺筑第三层碎石垫层、整平压实。

　A、桩机的选择 因工程范围为软土地基，拟采用静压法施工，压桩机械采用液压式静力压桩机， 根据桩径、单桩承载力及桩端持力层的情况，拟选用压桩力大于

　1000KN，压桩速度 ≥1m/min，一次压桩行程

　1.5～2.0m，自带压力表的静压桩机进场施工。

　B、施工准备 ①场地准备 预应力管桩施工前地表先进行清表处理，确保耕织土、杂填土清除后，再回填 夯实、碾压至设计标高；若位于鱼塘处，则先抽干积水，清淤后出去二灰回填至原 地面。场地内地坪碾压平整保证可以承受桩机及单节桩起吊的重量，保证桩机移动 和打桩时稳定垂直。

　②测量放线

　根据设计图纸，测放施工控制网，用白灰撒出每个桩位的位置，并标出桩位打 入标识。

　③桩材供应 ..

　.. 工程用桩选择具有合格资质的砼预制厂生产，进入现场的桩必须有出厂合格证， 桩材的吊运和堆放符合规范规定；对运到现场的桩应加强桩身外观质量检查和内部质量检查。应根据每日施工根数控制进场管桩数量，避免出现管桩的多次转运。

　④桩材验收 在每批管桩进场之前，项目部组织有关人员对管桩进行随机抽样检查，并附检 验单，经监理工程师批准后方才进场正式施工。运到现场的桩材必须有出厂合格证，施工用桩提前就近堆放在吊车工作半径内。

　⑤桩材运输及堆放 由于管桩的长细比大、自重大，在起吊、运输过程中，过大的动荷载易使管桩 产生破坏；正确的起吊方法为两支点法或两头勾吊法，并在吊装过程中轻吊轻放，禁止采用拖吊的方法，以避免产生较大的动荷载。在工地起吊时，必须有安全员在 现场组织设施，保证安全。汽车运输采用长挂车，桩的悬臂不超过

　1.5m，在运输过 程中，应捆固、分层叠放并错位布置，不宜超过

　5 层。堆放时，选择坚实平整的场 地或用垫木支撑，堆高不超过

　5 层。

　在每一节桩上划上长度标记，每 1m 划一道粉笔线，上节桩顶部分应加密为每

　0.5m 做一标记。准备足够数量的桩垫、锤垫、送桩器。

　C、施工方法 ①测量定位 根据设计图纸编制工程桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤 土的影响，保证控制点的准确性。

　具体的桩位标示采用长约

　30～40cm 的细钢筋条，并涂上红油漆。工程桩在施工 前，根据施工桩长在匹配的工程桩身上划出以

　m 为单位的长度标记，并按从下至上 的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度。根据设计文件中的桩基深度匹配长度 进行施工，一般桩深≥24m，不超过 3 节桩组合；桩基深度＜

　24m，不超过 2 节桩组 合；桩基深度＜12m，采用 1 节桩管；施工按长管桩在下，短管桩在上的原则顺序施

　工。

　②桩机就位 为保证打桩机下地表土受力均匀，防止不均匀沉降，保证打桩机施工安全，地 ..

　.. 表土应夯实并用砂夹石填平，桩机行走时，应将桩锤放置于桩架中下部以桩锤导向脚不伸出导杆末端为准。根据打桩机桩架下端的角度计初调桩架的垂直度，并用线坠由桩帽中心点吊下与地上桩位点初对中。

　③管桩起吊，对中和调直 对中：管桩插入桩位中心后，先用桩锤自重将桩插入地下 30～50cm，桩身稳定后，调正桩身、桩锤、桩帽的中心线重合，使之与打入方向成一直线。

　调直：用经纬仪测定管桩垂直度。

　经纬仪应设置在不受打桩机移动和打桩作业影响的位置，保证两台经纬仪与导轨成正交方向测定，使插入地面时桩身的垂直度偏差不大于 0.5%。

　④压桩施工工艺 施工顺序：从桥台处向外逐步推进，打设顺序先路中，再往两侧隔行跳打的打设顺序，以便避免出现严重的挤土效应。压桩时以压桩机的自重克服沉桩过程中的阻力。当静压力超过超过桩周土的摩阻力时，桩就沿着压梁轴线方向下沉。

　压桩时，采用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横亮向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检测垂直 度。第一节管桩入土 30～50cm 后检查和校正垂直度，垂直度控制在 0.5%以内，开动压桩装置，记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在 1m/min～2m/min。

　管桩一般不宜截桩，如遇特殊情况需要截桩时，拟采用如下方法进行操作：

　a、人工凿（人工凿难度大，费时费力，不易保证质量，一般不采用）

　； b、混凝土切割器； c、液压紧箍式切断机； d、液压千斤顶式截桩机； e、钢锯、风镐。

　⑤接桩

　接桩采用焊接法。接桩时桩头应高于地面

　1m 左右，接桩前下节桩的桩头加上定 位板，然后将上节桩吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差 不应大于 2mm。上下桩如有间隙，用铁片全部垫实，焊接牢固。管桩焊接之前，上下 ..

　.. 端面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽。焊接时分层焊接，在坡口四周 先对称电焊

　6 点，焊接由两个焊工对称进行，焊接层数不少于

　2 层，层间焊皮保证 清理干净，焊接好的桩头让其自然冷却，冷却时间保证在

　8min 以上，严禁用水冷却。

　⑥送桩 送桩前用水准仪确定地面标高，在送桩上作记号，送桩过程中进行跟踪，动态 检查送桩深度。送桩器下端设置桩垫，桩垫厚度均匀并与桩顶全断面接触。

　⑦终止压桩 正常情况下按设计压桩力

　1.3～1.5 倍送桩，达到设计高程后持荷（正常压力）

　10min 且每分钟沉降量不超过

　2mm 后方才结束送桩。

　D、质量验收 预应力管桩施工完毕，需进行质量检验，合格后方才进入下道工序施工。

　E、桩帽施工 根据设计，本工程管桩顶设置 30cm 厚 140×140 正方形钢筋砼桩帽，桥头路段台背后 4 排桩帽纵向连成一体，沿路基纵向受力钢筋连续布置。

　①桩顶土方清理：桩体试验检测合格可以进行桩顶土方清理工作，为加快施工进度，土方采用挖掘机配合人工进行。土方清理完毕根据设计标高对桩顶进行凿出清理。

　②桩帽模板：根据设计情况，桩帽底模直接采用整平路基进行，侧模采用竹胶板支立，上下用螺杆对拉连接，保证砼浇筑过程中模板不变形走样。

　③钢筋加工及安装：在桩头向下 30cm 下入木塞，保持木塞稳定，不得产生滑移。根据设计图纸要求绑扎桩内连体钢筋笼和桩帽钢筋。每钢筋绑扎时注意保护层厚度。

　④砼浇筑：为保证工程质量，桩帽分批浇筑，砼采用商品砼，插入式振捣器振捣施工，保证砼密实度。

　F、垫层施工 预应力管桩桩帽完成后，先摊铺

　10cm 厚碎石，在碎石上铺设一层钢塑格栅后，

　再摊铺 20cm 厚碎石并再铺设一层钢塑格栅，其上再摊铺

　10cm 厚碎石，碎石垫层总 厚度 40cm。铺设钢塑格栅时纵横向搭接应≥50cm，并且上下层接缝交替错开，错开长度大于 0.5m，钢塑格栅的经、纬向抗拉强度≥50KN/m，伸长率≤5%。

　..

　.. （4）、打设预应力管桩安全技术措施①、加强技术管理，进场前组织有关人员熟悉图纸，对施工中各环节进行技术 交底，压桩前要对桩点进行复核，桩位允许偏差控制在规定范围内。

　②、预应力管桩强度等级和外观尺寸必须符合图纸要求并要有出厂合格证方可使用。

　③、确保压桩的垂直度不得大于 0.5%，压桩过程应随时调整。④、压桩前应检查机和各连接件是否牢固，液压系统的接头油管有无破损，检 查导线电缆绝缘是否可靠，方可施工。

　⑤、桩段起吊前要检查捆绑钢绳是否安全牢固，严禁站在起重臂下面，桩下严禁站人。夜间施工要有足够的照明亮度。

　⑥、在进行接下下节焊接时，绝对不能动任何按钮，以免夹持松开使桩突落落下桩段砸伤人。

　⑦、压桩施工作业时，非施工人员要离机 15m 以外。⑧、压桩过程中，如遇桩身发生较大幅度移位倾斜，突然下沉，压力突变的情 况应暂停施压，并及时反映，会同有关单位研究处理，待意见通过后方可施工。⑨、压桩作业时，开机、沉桩、移机等操作，必须设专人统一指挥。

　（5）、施工关键技术及质量要求技术关键要求：

　①、场地应碾压平整，打桩前应认真检查施工设备，将导杆调直。②、按施工方案合理安排打桩路线，避免压桩及挤桩。③、桩位放样应采用不同方法二次核样。桩身倾斜率应控制在：底桩倾斜率≤ 0.5％，其余桩倾斜率≤0.8％。

　④、桩间距小于 3.5d（d：桩径）时，宜采用跳打，应控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过 12 根桩，避免桩体上浮，桩身倾斜。

　⑤、施打时应保证静压设备、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，保证打桩时不偏心受力。

　⑥、压底桩时应控制压力，将底桩徐徐压入，调直桩身垂直度，遇地下障碍物及时清理后再重新施工。

　..

　.. ⑦、接桩时焊缝要连续饱满，焊渣要清除；焊接自然冷却时间应不少于

　1min， 地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂；对接后间隙要用不超过 5mm 钢片数填，保证压桩时桩顶不偏心受力；避免接头脱节。

　质量关键要求：

　①、对照地质资料及按设计及规范要求合理选用施工机具，避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂。

　②、根据施工的管桩尺寸按要求制作桩帽及送桩器，避免因桩帽和送桩器尺寸不合要求使桩顶破碎及桩身断裂。

　③、管桩在运输、吊装及堆放过程中应正确叠放，轻起轻吊，避免使用前桩身就已经断裂，桩顶破碎。

　④、施工管桩时要保证桩体的垂直度，避免桩身倾斜；保证静压设备、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，避免因打桩时的偏心受力导致桩顶破碎，桩身断裂。

　常见问题及处理方法：

　预应力管桩施工即打即隐蔽的工程，出现问题无法在施工完成之后再进行整改，只能采取补桩等措施补救，因此，必须在施工过程中严格控制质量，每一步骤都要按照标准严格进行。

　①、桩体倾斜产生原因：a、施打前未按要求双向校核垂直度。b、遇有地下障碍物。c、场地不平整，桩机底盘不稳固水平。

　防治措施：

　a、施打前，应按要求在桩机的正方和垂直的管桩侧面双向架设经纬仪或线坠， 垂直度满足要求（小于

　0.5％L）后方可压入，压入约

　1m 左右再用仪器校核一次桩的 中心位置和垂直度，确认无误后方可正常施打。

　b、地下障碍物如果较浅，可以先将桩拔出，清除障碍物后，将坑填实填平，重

　新放点打桩；如果障碍物较深，无法处理，将立即会同监理、业主、设计院等单位 商议解决办法，更改桩位。

　c、场地应平整坚实，一般不宜大于

　9°，符合桩机行走条件。桩机下方应垫好 ..

　.. 枕木，保持桩机底盘稳固水平。②、焊缝不饱满，接桩处开裂，产生原因：未按规定进行焊接作业，未分层焊 接。

　防治措施：

　a、接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件 清洁。

　b、接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴。焊接层数不得少 于三层，焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊， 电焊厚度宜高出坡口

　1mm。

　③、贯入度剧变，产生原因：

　a、地质情况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层等。

　b、地下持力岩层起伏大。

　c、桩身破碎断裂。

　防治措施：

　a、在施打过程中，出现贯入度突然变大的情况，应立即停止施工，会同监理、 业主、设计院等单位研究处理，可采取超前钻等方法，先探明桩位处的地质情况， 将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其他形式的基础 处理方法。

　b、在即将完成时，遇到贯入度突然加大的情况，一般均因地下持力岩层起伏大 导致桩身折断或桩身自自身破碎造成的。这种情况下，采用从桩身内孔吊灯和吊重 物检查桩身的完整看是由何种原因造成。

　如是因地质起伏大造成的，则需采用特殊桩尖，采用嵌岩力强的桩尖进行施工。

　桩身自身破碎的防治，则需对进场的管桩质量进行检查，采购质量合格的管桩。管 桩桩身强度必须达到

　100％时方可使用。

　④、地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大，产生原因：

　a、桩基础密集，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向 上隆起，相邻的桩被浮起。

　b、在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推 ..

　.. 向一侧或浮起。

　防治措施：

　a、采用“植桩法”（先钻孔，钻透硬夹层，将桩插入孔内，打至设计要求）以 减少土的挤密及孔隙水压力的上升。

　b、采用开口型桩尖，让部分土体进入桩空腔内，减少土体挤密；同时采用

　“跳 打法”施工，控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过

　12 根桩。

　c、采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。

　d、沉桩期间不得同时开挖基坑，沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间 应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来 确定，一般应在两周左右。

　⑤、桩身断裂 桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入 度突然增大。

　产生原因：

　a、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身 发生倾斜或弯曲。

　b、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

　c、稳桩不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。

　d、两节以上桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。

　e、制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

　防治措施：

　a、施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钻探了解。对桩 构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（

　L/1000）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜 使用。

　b、在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，

　桩压入一定深度发生严重倾斜时，

　不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格 按照操作要求执行。

　c、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验 ..

　.. 收规定时不得使用。

　⑥、桩顶掉角、碎裂，产生原因：

　a、预制的混凝土配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间短，养护措 施不足 b、桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。

　c、桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局 部受集中应力而掉角。

　d、沉桩时，桩顶衬垫已损坏，未及时更换。

　防治措施：

　a、桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格 加强养护。

　b、沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴 线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使 用。

　c、检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行加垫等处理才能施工。

　d、沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。

　e、施工时应根据地质条件，桩断面尺寸及形状，合理选择压力。

　⑦、沉桩达不到要求 管桩是以最终贯入度和最终桩长作为施工最终控制，一般情况下，以最终贯入 度控制为主，结合以最终桩长控制参数，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。

　产生原因：

　a、勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高 不明，至使设计考虑持力层或选择桩长有误。

　b、勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在 复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。压桩施工遇

　到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。

　c、以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层，由于其结构的不稳定，同一 层土的强度差异很大，桩沉入到该层时，进入持力层较深才能达到贯入度或容易穿 ..

　.. 越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。

　防治措施：

　a、详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。

　b、根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。

　2.2.2、双向水泥搅拌桩 （1）、双向水泥搅拌桩施工范围 序

　处理范围 桩径（m）

　桩间距（m）

　桩长（m）

　号

　 1 主线 K0+050~K0+075

　 16.0 2 主线 K0+147.47~K0+170

　 16.0 3 长塘河 1#桥

　 16.0

　 K0+102~K0+129.05

　0.7 2.0 等边三角形梅

　4 长塘河 1#桥

　16.0

　 花形布置

　K0+153.39~K0+186.5

　 地面辅道

　5

　16.0

　K0+900.91~K1+186.32

　6 A 匝道 K0+270~K0+295

　 13.5 （2）、搅拌桩施工工艺 ①、基本要求 ..

　.. a、选择合适的深层搅拌钻机型号。喷浆泵必须采用活塞泵，严禁采用注射泵。

　b、每台桩机必须配备相关部门认证的水泥浆自动记录装置。

　c、搅拌桩施工前，根据现场实际情况进行工艺试桩，基本掌握各种机械参数， 掌握喷浆量、下钻和提升的阻力等情况，选择合理的技术措施。

　d、双向水泥搅拌桩桩径为

　0.7m。喷浆钻进速度为

　0.5m/min；提升速度为 0.7m/min；搅拌转数 r 内≥50 转/min；r 外≥70 转/min；下沉喷浆压力为 0.25~0.40Mpa。

　②、施工工艺步骤 a、桩机运至工地后，先进行安装调试，待钻杆旋转、浆泵及计量设施一切调试 正常后，桩机移至桩位。

　b、喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土 体喷水泥浆，两组叶片同时正、反向旋转（外钻杆顺时针旋转，内钻杆逆时针旋转）

　切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度，在桩端应就地持续喷浆搅拌

　10 秒以上。

　c、提升搅拌：搅拌机提升、关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土， 直至设计桩顶标高。

　d、桩头复搅：桩头

　2m 范围内重复上述

　2.2 和 2.3 步骤，完成单桩施工。

　e、人工修整捣实桩头。

　（3）、施工质量控制及事故注意事项 ①、水泥搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括 大块石、树根和生活垃圾等）。

　②、双向水泥搅拌桩桩体水泥用量为

　100kg/m，采用 32.5 级及以上普通硅酸盐 水泥（不过期、不受潮、不结块），水泥浆液水灰比 0.6。水泥浆液严格按照室内试验 所确定的配合比进行拌制。制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长（不超过

　2 ..

　.. 小时）；浆液倒入储浆桶时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。

　③、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录 每根桩水泥用量，并记录送浆开始、结束时间。

　④、根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、 提升时间、送浆时间、停浆时间等。

　⑤、供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使 搅拌机下沉到停浆面以下 1.0m，待恢复供浆后再喷浆上升。如因故停浆超过 3 小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆除输浆管路，清洗后备用。

　⑥、水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻前应由监 理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。

　⑦、施工中发现喷浆量不足，应整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如 遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在

　12 小时内采取补喷措 施，并将补喷情况填报于施工记录中。补喷重叠段应大于

　100cm，超过 12 小时应采 取补桩措施。

　⑧、现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容包括：施工桩号、施工日期、天气情况；喷浆深度、停浆标高；灰浆泵压力、管道压力；钻机转速；钻进速度、提升速度；浆液流量；每米喷浆量和外掺剂用量；复搅深度等。

　（4）、施工质量检查与检测 ①、双向水泥搅拌桩质量控制应贯穿施工全过程。施工过程中随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。

　②、质量检查重点：水泥用量、桩长、搅拌头转速和提升速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理办法等。

　③、桩体质量与强度应满足各龄期设计要求。成桩

　7 天桩体无侧限抗压强度大 ..

　.. 于 0.55Mpa、28 天大于 1.2Mpa；成桩 3 天可用轻便动力触探检验桩身均匀性。

　④、双向水泥搅拌桩质量检验标准如下表：

　序号 项 目 单位 标准及允许偏差 检验频率 检验方法 1 桩位平面 mm ±50 每根桩 经纬仪或钢尺 2 桩倾斜度 % 1.0 每根桩 经纬仪或垂线测量 3 桩底高程 m 不高于设计标高 每根桩 检查钻头沉入长度 4 桩顶高程 m 不低于设计标高 每根桩 检查钻头停喷高程 5 单桩水泥量

　符合设计要求 每根桩 计量仪或形成计量

　桩体 28d 无侧限抗压

　 6

　 Mpa 不小于设计强度 2%

　强度 测单桩下沉和提升 7

　提升和下沉速度

　m/s

　±0.05

　10% 时间 3、挡土墙施工 3.1、挡墙形式 根据设计，本工程在主线桥台后和部分匝道桥台后采用

　L 型钢筋混凝土挡土墙， 人行道外侧和路基外侧无法放坡时设置俯斜式挡土墙。

　3.2、L 型挡土墙施工方法 施工顺序：测量放样→开挖基槽→检查基底承载力→铺设碎石垫层→绑扎基础 底板钢筋→安装基础模板→浇筑基础混凝土→绑扎墙身钢筋→安装墙身模板→浇筑 墙身混凝土→拆模、养护→回填 ①、测量放样 根据设计施工图，放样挡墙的开挖线及开挖深度。

　②、基槽开挖

　根据现场施工条件可使用挖掘机或人工进行开挖。坑底平面尺寸按基础平面尺 寸周边增宽 30cm。基槽开挖至距基底不少于

　20cm 的厚度后停止机械开挖，以免机械 ..

　.. 对基底产生扰动，在基础施工之前，再用人工修整至基底标高。

　③、检查基底承载力 基底承载力设计值 σ=120Kpa。当基底承载力达不到设计要求或地质不均匀、遇到 软土地基时，应将基底全部下挖至满足设计承载力为止，或换填加固并及时与有关单位联系。

　④、垫层施工 在基底铺设 15cm 厚碎石垫层，整平压实。⑤、基础施工 挡土墙每隔

　10~15 米设置一道

　2cm 宽的沉降缝，沉降缝采用二毡三油填塞。按 照设计施工图加工钢筋，钢筋搭接采取双面焊接方式，搭接长度不小于

　5d（d 为钢 筋直径）。模板采用竹胶板，模板安装时要确保钢筋净保护层

　（3cm）。混凝土采用 C25 商品混凝土，混凝土浇捣要密实，表面平整。混凝土终凝后，挡土墙墙身位置要凿 毛处理。⑥、墙身施工 基础混凝土强度达到设计强度的

　75%以上时，开始进行墙身钢筋的绑扎。挡土墙 泄水孔采用 R=5cm 的硬质空心管，设置间距

　250cm，孔眼高出外侧地面（有人行道或 分隔带时高出人行道或分隔带表面）约

　30cm。泄水管固定采用箍筋箍与墙身主筋焊 接，并保证泄水管具有一定的坡度。

　墙身模板采用竹胶板，两侧用对拉螺杆和钢管进行加固。水平方向每隔

　1 米一 道，高度方向每隔

　50cm 一道。模板安装前钢筋上要间隔一定距离挂保护层垫块，确 保保护层厚度。

　混凝土浇筑采用泵送商品混凝土入模。

　先在墙身两侧搭设双排脚手架，

　上铺 5cm 厚的木板作为混凝土浇筑平台。混凝土要分层浇筑，每层厚度不大于

　30cm，从一侧 向另一侧浇筑混凝土，下层混凝土未振捣密实不能进行上层混凝土的施工。浇筑混 凝土时要随时检查模板加固情况，确保模板不变形、涨模。

　⑦、回填 墙体混凝土强度达到设计强度的

　75%以上时方可进行墙后回填，回填料选择透水 性强、抗剪强度大且稳定的填料分层填筑并夯实，分层厚度不超过

　20cm。墙后 1m 范 ..

　.. 围内不得有大型机械行驶或作业。

　3.3、俯斜式挡土墙施工 施工顺序：测量放样→开挖基槽→检查基底承载力→铺设碎石垫层→浇筑基础 混凝土→浆砌块石墙身→混凝土压顶→回填 测量放样、开挖基槽、检查地基承载力（≥

　80Kpa）、铺设碎石垫层同

　L 型挡土墙 施工方法。

　①、浇筑基础混凝土 挡土墙每隔 10~15 米设置沉降缝，凡地基土质发生变化，基础埋置深度不一，以 及基础填挖交界处相应设置沉降缝，沉降缝用二毡三油填塞，缝宽

　2cm。挡土墙基础 采用 C15 混凝土浇筑，当墙高超过

　2 米时，在基础前趾悬臂部分配置钢筋。

　②、墙身砌筑 挡土墙墙身采用抗压强度不低于

　30Mpa 的块石与 10 号水泥砂浆砌筑。墙身砌体 石料厚度为

　20~30cm 的块石，形状大体方正，宽度约为厚度的

　1.5 倍，长度约为厚 度的 1.5~3 倍。墙身浆砌块石采取分层砌筑必须错开，交接处咬扣紧密，不能有贯 通的直缝。

　砌筑时每隔 50～100cm 必须找平一次，作为一水平面。做到各水平层内垂直缝错开，错开距离不得小于 8cm，各砌块内的垂直缝错开 5cm，灰缝宽度最大 2cm，不得有干缝及瞎缝现象。

　砌筑顺序为先角石，再镶面与丁石，后填腹，填腹石的行列或分层高度要与镶面石高度基本相同，且在砌筑前将砌石浇湿。

　填腹后水平灰缝的宽度不大于 3cm，垂直缝宽度不大于 4cm，灰缝必须错开。挡土墙外露部分用 10 号砂浆勾缝。

　③、压顶 挡土墙压顶用 C30 混凝土浇捣，采用商品混凝土，混凝土振捣要密实、表面平整。④、回填

　随着墙身的砌筑强度达到 70%以上时才可进行回填。墙后覆土前须先对墙前进行覆土，墙前覆土要做成 5%的外倾斜坡，或采取混凝土封面，以防止水渗入基础，从而确保墙身稳定。墙后覆土要分层夯实，每层厚度不超过 30cm。

　..

　.. 4、台背回填 台后回填应在台前护坡完成，台后地基处理完成后进行。

　①、台背回填根据设计需采取在回填土体内铺设钢塑格栅加固措施，最上一层 钢塑格栅放在土路基顶面以下

　45~100cm 处，最下一层铺设在原地面上，中间每隔 80cm 铺设一层钢塑格栅。桥台后预埋钢筋与横向连接钢筋焊接，台后钢塑格栅与横向连 接钢筋采用专用筋绑扎。

　②、钢塑格栅强度应≥

　50KN/m，延伸率≤5%。格栅层数从上而下计算。钢塑格 栅应水平铺设，横向搭接宽度为

　25cm，并用“U”型铁钉固定。

　③、回填土采用宕渣。宕渣分层填筑，每层填筑厚度不大于

　30cm，碾压密实， 密实度要满足设计规范要求。

　④钢塑土工格栅施工要点：

　a、摊铺时应先将一端固定，另一端用工字梁拉紧后固定，摊铺后立即施工覆盖 层。土工格栅应拉直平顺，紧贴底层，不应出现扭曲，褶皱，重叠。

　b、为保证土工材料的整体性，土工格栅搭接宽度为

　0.25m，搭接处用铁丝绑扎。

　c、当上、下铺设两层土工格栅时，上下层接缝错开宽度不小于

　0.5m。

　d、土工格栅在存放以及施工铺设过程中应尽量避免长时间暴晒或暴露，以免性 能劣化。

　e、土工格栅加强肋应顺道路行车方向铺设，用

　U 型钉固定。

　f、当土工格栅铺好后，先在两端铺设道路结构层宕渣，碾压的顺序从两侧逐步 向中间推进。碾压时，应避免压轮与土工格栅接触，未压实的垫层上不允许车辆行 驶，以免土工格栅错位。

　（二）、路面工程施工方法 1、垫层施工方法 本工程机动车道、非机动车道、人行道垫层采用级配碎石垫层，垫层厚度分别 为 15cm、15cm、10cm。

　根据设计施工图纸每隔

　20 米放样道路中心线、边线及碎石垫层铺设高度，采用 机械配合人工的方式将碎石摊铺平整，用压路机碾压密实。

　2、水泥稳定碎石基层施工方法 ..

　.. 水泥碎石稳定层采用厂拌法施工。

　2.1、材料选择 （1）、水泥稳定层所用的材料满足设计及规范要求，稳定层采用的碎石洁净， 坚硬，有菱角，级配连续。集料级配满足《公路路面基层施工技术规范》

　（JTJ034— 2000）表 6.2.4 中 1 区级配的规定。混合料中碎石压碎值应不大于

　30%，针、片状（≥ 1：3）颗粒含量小于 15%。机动车道路面结构下水泥稳定碎石上基层压实度（按重型 击实标准）应大于

　98%，7 天（25℃条件下湿养

　6 天，浸水 1 天）龄期的无侧限抗压 强度 3.0～4.0MPa；机动车道路面结构下水泥稳定碎石下基层压实度

　（按重型击实标 准）应大于 97%，7 天（25℃条件下湿养 6 天，浸水 1 天）龄期的无侧限抗压强度

　2.5～ 3.5MPa。

　水泥选用硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥的一种，选用初凝时 间在 3 小时以上，终凝时间较长的水泥，水泥剂量通过试验确定。

　机动车道路面结构下水泥稳定碎石上基层单个颗粒最大粒径不超过

　31.5mm，下 基层单个颗粒最大粒径不超过

　37.5mm，集料压碎值≤30%。颗粒级配范围如下表：

　层位 40 31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 上基层

　100 88-99 57-77 29-49 17-35 8-22 0-7 下基层 100 93-98 74-89 49-69 29-52 18-38 8-22 0-7 （ 2）、施工过程中严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的最佳含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。

　（ 3）、熟料要求均匀一致，无夹生现象，运输采用 15 吨自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。

　（ 4）、在拌制混合料之前，先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

　（ 5）、尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料覆盖，减少水分损

　失。

　2.2、摊铺和碾压 （1）、摊铺 ..

　.. ①在取得监理工程师批准的底基层上，按试验路段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料，摊铺前路基或底基层表面洒水润湿。

　②摊铺机分左右幅从路段两头开始摊铺。在摊铺机无法工作的路段或部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。混合料压实采用 19t 振动压路机碾压，压实厚度不 超过 15cm。当压实层厚度超过 20cm 时，分层摊铺，先摊铺的一层经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量 0.5%~1.0%。

　③摊铺长度以 50 米为一个摊铺、压实段，采用摊铺机双机作业。分层摊铺时，先铺筑一层经整型、压实，并经监理工程师检测合格后，摊铺上一层。

　④对施工时的横向接缝进行处理，将头天未压实的混合料全部清除，并挖成一横向垂直向下的断面。

　（2）、碾压 每层混合料经摊铺、整型、整平后，即时在全宽范围内进行碾压，碾压的方向与路中心线平行。直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。碾压时重叠 1/2 轮宽，且每次超过两段的接缝处。按试验路段铺筑时确定的压实遍数，使全宽、全厚范围内均匀碾压到规定的压实度为止。压实后表面平整、无轮迹、隆起，纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

　①混合料经摊铺和整型 50 米以上后，立即在全宽范围内按试验路段确定的要求进行碾压。

　②先用压路机静压

　1 遍，速度为每小时

　1.5～1.7 公里，然后用压路机以每小时 2.0～2.5 公里的速度再振压

　2～4 遍，最后用压路机以每小时

　2.0～2.5 公里的速度静压 2～4 遍。

　③直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道 ..

　.. 碾压相重叠 30～50cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。

　④碾压过程中，混合料的表面要始终保持潮湿，如果表面水蒸发得快，及时用 洒水车补洒少量的水。施工中，从加水拌合到碾压终了的延迟时间不超过

　2 小时， 并按试验路段确定的、经监理工程师同意的合适的延迟时间严格施工。

　⑤严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证混合 料表面不受破坏。

　⑥碾压结束后，在末端成一斜坡，第二天开始摊铺新混合料前，将末端斜坡挖 除，并挖成一横向垂直向下的断面。

　2.3、横缝处理 人工将末端混合料摊铺整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的 压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或风化料回填约

　3m 长， 其高度高出方木几厘米，将混合料碾压密实。重新开始摊铺混合料前，将砂砾或风 化料和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新 开始摊铺混合料。

　2.4、养生 对完工并经监理工程师检查合格的底基层立即进行养生，养生期不少于 7 天， 养生期间始终保持稳定层表面潮湿，采用土工布覆盖，洒水养生。养生结束后，将 覆盖物清除干净。养生期内如出现病害，及时挖补、修整到规定的要求，挖补的压 实厚度不小于

　8cm，严禁薄层贴补。养生期间除允许养生用洒水车通行外，

　严格控制 其他施工车辆通行，洒水车行车速度不超过

　15km/h，并禁止急刹车。在养生结束， 禁止各种车辆通行。

　2.5、气候条件 当工地气温低于

　5℃，?停止施工，并在重冰冻

　(-3℃～5℃)之前一个月结束。在 ..

　.. 雨季施工，随时注意天气变化，勿使水泥和混合料受湿。如果天气预报

　24 小时内有 雨、雪也要停止施工。

　2.6、取样和试验 水泥稳定粒料在施工现场每天进行一次或每 2000m 2 取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按 JTJ057-94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成铺筑层上按 JTJ059-95《公路路基路面现场测试规程》进行压实度试验，每一作业段或不超过 2000m2 检查 6次以上。

　2.7、检测 对已完工的水泥稳定碎石基层按照要求进行检测，对达不到要求的进行适当处 理。

　3、侧平石施工方法 3.1、刨槽 （ 1）、沥青路面侧、平石应在路面基层完成后，未铺沥青面层前施工。

　（ 2）、侧、平石可在铺装路面基层后，沿路面边线刨槽，做基础安装，也可以 在修建路面基层时，在基础部分加宽路面基层作为基础。

　（3）、人工刨槽，按要求宽度向外刨槽，一般加宽约

　30cm，靠近路面一侧，比 线位宽出不大于

　5cm，刨槽深度可比设计加深

　1～2cm 以保证基础厚度。

　（4）、机械刨槽，使用侧、缘石刨槽机，宽度应较侧石宽出

　1～2cm，按线准确 开槽，深度可比设计加深

　1～2cm。

　（5）、铺筑水泥稳定基层，修建路面基层时加宽基层一起完成，如不能一起完 成而需另外刨槽修筑基础时，必须用水泥稳定混合料铺筑夯实，厚度至少

　15cm，压 实度为 95%（轻型）。

　3.2、安装侧平石 （1）、侧平石的施工采用规定材料，尺寸根据设计要求制作，现场收料时需认

　..

　.. 真进行成品质量检验，合格后方可使用。

　（2）、侧石施工根据施工图确定的侧石平面位置和顶点标高排砌。人行道进口 坡处的侧石一般比平石高出

　1～2cm，两端接头做斜坡（即牛腿式）。道路直线段用 100cm 侧石，曲线半径大于 15.00m 时采用 100cm 或 60cm 的侧石，曲线半径小于 15.00m 或圆角部分，视半径大小，用 60cm 或 30cm 的侧石。相邻侧石接缝必须对齐，缝宽为1cm。平石和侧石需错缝对中相接，平石缝宽≤1cm，与侧石间的缝隙≤1cm。施工 中要注意：

　（3）、侧石、平石的垫层采用 C10 水泥砼。勾缝用 10Mpa 的水泥砂浆，灌浆必须饱满嵌实，平石勾缝以平缝为宜，侧石勾缝为凹缝，深度 0.5m，接缝水泥砂浆，藻浆必须饱满嵌实，平石勾缝为平缝，侧石勾缝以凹缝为宜，深度 0.5cm，接缝要进 行三天以上的湿治养护。

　（ 4）、在做完基层后，按照设计边线或其他施工基准线，准确放线、定桩。侧石、平石安放须稳固，做到线段直顺，曲线圆滑；侧石顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。

　（ 5）、雨水口处侧石，平石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确，且雨水口略低于平石，以利排水。

　4、沥青混凝土面层施工方法 4.1、沥青面层结构类型 （1）、机动车道沥青面层采用三层结构，形式为：

　4cm 厚细粒式（SMA-13）改性 沥青玛蹄脂+粘层沥青、6cm 厚中粒式（AC-20C）改性沥青砼+玻纤格栅+粘...

推荐访问:施工方案 市政道路